Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung eines eine erste Schicht (118) und eine zweite Schicht (120) aufweisenden Verbundmaterials (102) mittels eines Laserstrahls (108), wobei bei einem Auftreffen des Laserstrahls (108) auf einen Bearbeitungsbereich des Verbundmaterials (102) Material des Verbundmaterials (102) entfernt wird. Das Verfahren umfasst einen Schritt des Ermittelns einer Änderung, insbesondere einer Frequenzänderung und/oder einer Intensitätsänderung, unter Verwendung eines Sensorsignals (128), das eine aus dem Bearbeitungsbereich ausgesandte Detektionsstrahlung (122) repräsentiert, einem Beleuchten des Bearbeitungsbereichs mit einer sich von dem Laserstrahl unterscheidenden Beleuchtungsstrahlung zur Identifizierung des definierten Spektrums der Schicht oder einer Grenzfläche,einen Schritt des Vergleichens der Änderung mit einer vorgegebenen Änderung, die bei einem Übergang des Bearbeitungsbereichs aus der ersten Schicht (118) in eine weitere Schicht (120) erwartet wird, und einen Schritt des Ausgebens zumindest eines Steuersignals (134, 138, 140) zum Steuern der Bearbeitung abhängig von einem Ergebnis des Vergleichens der Änderung mit der vorgegebenen Änderung.
Abstract:
Es wird ein Verfahren (300) zur Kalibrierung einer Laser-Scanner-Vorrichtung (100) zur Materialbearbeitung vorgestellt, wobei das Verfahren (300) einen Schritt des Erfassens (310) zumindest einer Referenz-Markierungsposition (167) einer Referenz-Markierung (165) auf einem in einem Erfassungsbereich (152) einer Kamera (110) der Laser-Scanner-Vorrichtung (100) positionierten Referenzobjekt (160) aufweist, wobei beim Erfassen eine Ausrichtungsposition zumindest eines Teilspiegels (130) des Scanners (125) der Laser-Scanner-Vorrichtung (100) derart ausgerichtet wird, dass die Referenz-Markierung (165) auf einem vorbestimmten Bereich (200) eines Bildaufnahmesensors (155) der Kamera (110) abgebildet wird. Ferner umfasst das Verfahren (300) einen Schritt des Strukturierens (320) eines in dem Erfassungsbereich (152) der Kamera (110) positionierten, zu bearbeitenden Objektes (140) mit einem Lichtstrahl (120) einer Laserlichtquelle (120) mittels des zumindest einen Teilspiegel (130) des Scanners (125) unter Verwendung der Ausrichtungsposition (RTCx,y(3)) des Teilspiegels (130) des Scanners (125), um eine Struktur-Markierung (150) auf dem zu bearbeitenden Objekt (140) zu erhalten. Auch umfasst das Verfahren (300) einen Schritt des Detektierens (330) zumindest einer Struktur-Markierungsposition (145) einer Struktur-Markierung (150) auf dem im Erfassungsbereich (152) der Kamera (110) der Laser-Scanner-Vorrichtung (100) positionierten zu bearbeitenden Objekt (140), wobei beim Detektieren eine Ausrichtungsposition zumindest eines Teilspiegels (130) des Scanners (125) der Laser-Scanner-Vorrichtung (100) derart ausgerichtet wird, dass die Struktur-Markierung (150) auf einem vorbestimmten Bereich (200) des Bildaufnahmesensors (155) der Kamera (110) abgebildet wird. Ferner umfasst das Verfahren (300) einen Schritt des Vergleichens (340) einer Struktur-Markierungsposition (145) der Struktur-Markierung (150) mit der Referenz-Markierungsposition (167) und Berechnen von zumindest einem Korrekturwert (182) zur Abbildung der Struktur-Markierungsposition (145) auf die Referenz-Markierungsposition (167), wenn die Struktur-Markierungsposition (145) um mehr als einen Toleranzbereich (210) von der Referenz-Markierungsposition (167) abweicht, wobei der Korrekturwert (182) eine Änderung einer Ausrichtungsposition des zumindest einen Teilspiegels (130) des Scanners (125) repräsentiert, um die der Teilspiegel (130) des Scanners (125) zu verdrehen ist, um die Struktur-Markierungsposition (145) in den Toleranzbereich (210) um die Referenz-Markierungsposition (167) zu bringen. Schließlich umfasst das Verfahren (300) einen Schritt des Anwendens (350) des zumindest einen Korrekturwerts (182) zur Ausrichtung eines Lichtstrahls (120) der Laserlichtquelle (120) zur Strukturierung von Bearbeitungsobjekten (170), um die Laser-Scanner-Vorrichtung (100) zur Materialbearbeitung zu kalibrieren.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Kamerabildes, aus dem sich eine Schweißkontur ableiten lässt, entlang der in einem bildverarbeitungsgestütztem Lasertransmissionsschweißverfahren eine Baugruppe (1) verschweißt werden soll. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das transparente Bauteil (2) der Baugruppe (1) von einer der Kamera (5) abgewandten Seite her beleuchtet wird. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung die zur Durchführung des Verfahrens geeignet ist und bei der eine Beleuchtungseinrichtung wenigstens eine Lichtquelle (6) aufweist, die in einem Werkstückhalter (4) angeordnet ist, in dem die zu verschweißende Baugruppe (1) in einem Aufnahmebereich (4.1) aufgenommen wird, und die in den Aufnahmebereich (4.1) gerichtet ist.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wellenfrontkorrigierten optischen Anordnung aus mindestens zwei optischen Elementen (2). Mittels des Verfahrens wird ein Gesamtwellenfrontfehler der optischen Anordnung ermittelt und mit einem zulässigen Toleranzbereich des Gesamtwellenfrontfehlers verglichen. Zur Durchführung des Verfahrens werden die optischen Elemente (2) individualisiert, indem diesen jeweils eine individuelle Kennung (9) zugeordnet wird, so dass individualisierte optische Elemente (2.1A bis 2.1H) vorliegen, von allen individualisierten optischen Elementen (2.1A bis 2.1H) individuelle Oberflächenfehler koordinatenrichtig gemessen werden und die gemessenen individuellen Oberflächenfehler koordinatenrichtig dem jeweiligen individualisierten optischen Element (2.1A bis 2.1H) zugeordnet gespeichert werden. Die optische Anordnung wird mit den individualisierten optischen Elementen (2.1A bis 2.1H) virtuell als eine virtuelle optische Anordnung (1) hergestellt und ein Gesamtwellenfrontfehler der virtuellen optischen Anordnung (1) berechnet.
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Spiegelvorrichtung zur zeitgleichen Betrachtung des eigenen Spiegelbildes und zusätzlicher Informationen. Die Spiegelvorrichtung enthält einen für sichtbares Licht teildurchlässigen Spiegel (2) und ein auf einer dem Betrachter (1) abgewandten Seite des teildurchlässigen Spiegels (2) angeordnetes optisches System (3), das eine elektronische Anzeige (3.1) über eine Optik (3.2) vergrößert in eine Zwischenbildebene (ZBE) abbildet, die zum Betrachter in einer scheinbar gleichen Entfernung steht wie dessen Spiegelbild.
Abstract:
Eine Vorrichtung (102) zur optischen Strahlaufweitung für ein optisches System weist ein Führungsrohr (220), einen ersten Führungszylinder (222) mit einer ersten Linse (226), wobei der erste Führungszylinder (222) entlang der Längsachse des Führungsrohrs (220) verschiebbar innerhalb des Führungsrohrs (220) angeordnet ist und einen zweiten Füh- rungszylinder (224) mit einer zweiten Linse (228) auf, wobei der zweite Führungszylinder (224) entlang der Längsachse des Führungsrohrs (220) verschiebbar innerhalb des Füh- rungsrohrs (220) angeordnet ist. Eine erste Verschiebeeinrichtung ist zum Verschieben des ersten Führungszylinders (222) entlang der Längsachse (340) des Führungsrohrs (220) und eine zweite Verschiebeeinrichtung zum Verschieben des zweiten Führungszy- linders (224) entlang der Längsachse des Führungsrohrs (220) vorgesehen.
Abstract:
Lichtintegrator bestehend aus vier gleichen, quaderförmigen, miteinander verklebten Glasplatten (1), die gemeinsam einen quaderförmigen offenen Hohlraum (6) umschließen, wobei die den Hohlraum begrenzenden Innenseiten (2) unterteilt sind in jeweils eine verspiegelte, optisch wirksame Fläche (2.1) und eine Klebefläche (2.2), die eine in Längsrichtung verlaufende, als Klebstofffalle wirkende Nut (7) einschließt, die an die optisch wirksame Fläche (2.1) angrenzt und die Klebefläche (2.2) jeweils einer Glasplatte (1) mittelbar über Klebstoff (9) an der ersten Längsseite (4.1) einer anderen Glasplatte (1) anliegt.
Abstract:
Die hier vorgestellte Erfindung betrifft ein Verfahren (300) zum Herstellen einer Mehrschicht-Komponente (105), wobei das Verfahren (300) einen Schritt (310) des Bildens einer Schicht (110) der Mehrschicht-Komponente (105) durch Beaufschlagen eines Schichtbildungsmaterials (150) mit einem Schichtbildungsstrahl (115) aufweist. Ferner umfasst das Verfahren (300) einen Schritt (320) des Analysierens der gebildeten Schicht (110) mittels eines Analysestrahls (115) und einen Schritt (330) des Erzeugens zumindest einer weiteren Schicht (160) der Mehrschicht-Komponente (105) durch Beaufschlagen des Schichtbildungsmaterials (150) mit einem weiteren Schichtbildungsstrahl (115), um die Mehrschicht-Komponente (105) herzustellen.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Unterstützung einer Justage eines Strahlaufweiters (100), der ein Aufnahmerohr (102) mit einer Lichteintrittsöffnung (104) und einer Lichtaustrittsöffnung (108) und zumindest ein in einem Strahlengang zwischen der Lichteintrittsöffnung (104) und der Lichtaustrittsöffnung (108) angeordnetes optisches Element (200, 202, 204) zum Ändern eines Durchmessers eines über die Lichteintrittsöffnung (104) eingekoppelten Strahlenbündels (106) aufweist. Bei dem Verfahren wird eine Sollposition des Strahlenbündels (106) entlang einer optischen Achse (110) des Strahlaufweiters (100) durch Erfassen einer mit dem Aufnahmerohr (102) gekoppelten Referenzfläche (114) sowie eine Istposition des Strahlenbündels (106) entlang der optischen Achse (110) durch Erfassen einer Energieverteilung des Strahlenbündels (106) in Bezug auf eine Querschnittsfläche des Aufnahmerohrs (102) bestimmt. Durch Vergleichen der Ist-mit der Sollposition wird eine Abweichung zwischen der Ist-und der Sollposition repräsentierender Abweichungswert ermittelt. Schließlich wird unter Verwendung des Abweichungswertes eine Unterstützungsinformation (124) zur Unterstützung eines Bedieners bei der Justage ausgegeben.
Abstract:
Fassungsbaugruppe mit einer monolithischen Fassung (1), gebildet durch einen Fassungsring (5) mit einer Vielzahl von konzentrisch um dessen Symmetrieachse angeordneten, sich wenigstens teilweise in axialer Richtung erstreckenden Haltearmen (6.1, 6.2) mit freien Enden (7.1, 7.2) und einem Element (2). Drei der Haltearme (6.1) liegen an einer am Element (2) ausgebildeten Stirnfläche (3) an und halten das Element (2) axial, während die anderen Haltearme (6.2) an einer am Element (2) ausgebildeten Umfangsfläche (4.2) stoffschlüssig anliegen und das Element (2) insbesondere gegen Verdrehung sichern.