Abstract:
Embodiments of the present invention include systems (100) and methods of using a plasma arc torch (103) to cut holes (300) and contours (500) in workpieces having varying thickness and material properties. The systems (100) and methods of the present invention allow for the cutting of holes (300) and contours (500) without the need for using secondary processing by using particular overburn, tail out and/or cutting parameters.
Abstract:
Method for preparing a precoated sheet (1) comprising: - providing a precoated sheet (1) comprising a metallic substrate provided with a precoating on at least one of its faces; - removing through laser ablation at least a portion of the precoating on said at least one face of the precoated sheet (1) in a removal zone (6), said ablation step being carried out in an installation (20). The installation (20) comprises at least one protective element (26) comprising a protective surface (28). During the ablation step, the protective surface (28) contacts the precoated sheet (1) in a contact area in register with the laser beam (22) as the laser beam (22) removes the portion of the precoating. A plane tangent to said protective surface (28) at the contact area forms a dihedral angle with the plane of the face (12) of the precoated sheet (1), this angle being strictly smaller than 90°.
Abstract:
Verfahren und Vorrichtung zur Anzeige oder Regelung des Betriebszustandes der Austrittsdüse (2) für schneidendes oder schneidunterstützendes Arbeitsgas eines Schneidbrenners, wobei vorgeschlagen wird, dass mithilfe eines Vibrationssensors (6) aufgrund des Betriebes der Austrittsdüse (2) durch Körper- und/oder Luftschall auftretende Vibrationen als zeitabhängiges Vibrationssignal (V) gemessen werden und ein Frequenzspektrum (F) des gemessenen Vibrationssignals (V) für zumindest einen Frequenzbereich (f i , f i+1 ) ermittelt wird, wobei mittels zweier Einhüllende (E 1 , E 2 ) der Signalspitzen des Frequenzspektrums (F) in dem zumindest einen Frequenzbereich (f i , f i+1 ) eine Signalbreite (S i ) oder bei mehreren Frequenzbereichen (f i , f i+1 ) eine Signalbreitenverteilung ermittelt wird, die zur Identifizierung eines Ist-Betriebszustandsbereiches der Austrittsdüse (2) einem von zumindest drei vorgegebenen Betriebszustandsbereichen der Austrittsdüse (2) zugeordnet wird, und in weiterer Folge ein dem Ist-Betriebszustandsbereich zugeordnetes Anzeige- oder Regelsignal generiert wird. Dadurch ist es möglich den Betriebszustand der Austrittsdüse (2) hinsichtlich eines optimalen Schneidergebnisses zu bewerten und in weiterer Folge mittels Anzeige oder Regelung zu optimieren.
Abstract:
본 발명은 토치각도 조절구 및 이를 갖는 절단장치에 관한 것이다. 이는, 상기 토치각도 조절구는, 프레임에 지지된 상태로 구동부에 의해 승강운동하는 승강부와; 상기 승강부에 연결되고 승강부에 종동하여 회전력을 발생하는 회전력발생부와; 상기 회전력발생부와 링크되며 회전력발생부로부터 전달받은 회전력을 직선운동으로 변환하는 링크유니트와; 상기 링크유니트에 연결되며 링크유니트로부터 운동력을 전달받아 틸팅되는 틸팅링크와; 상기 틸팅링크에 장착된 상태로 토치를 지지하는 토치홀더를 포함한다. 상기와 같이 이루어지는 본 발명의 토치각도 조절구 및 이를 갖는 절단장치는, 토치의 각도조절이 별도의 토치틸팅링크에 의해 독립적으로 구현되므로 장치의 민첩성이 뛰어나고 그에 따라 작업스피드가 신속하며 생산성이 높고, 특히 리드스크류와 링크기구를 적용하여 토치의 각도를 미세하게 변경할 수 있어, 정밀 절단작업에 최적 적용할 수 있다.
Abstract:
Die Erfindung betrifft einen Prozess zur trennenden Bearbeitung eines Werkstücks (9) mittels eines von einem Schneidkopf (3) geführten Schneidstrahls (15) und eines vom Schneidkopf (3) geführten Arbeitsgasstrahls (21), bei welchem beim Ausschneiden eines Werkstückteils ein Arbeitsgasstrahl (21) auf die Werkstückoberfläche (23) gerichtet und von der Werkstückoberfläche (23) umgelenkt wird, wobei nach Ausschalten des Schneidstrahls, der Schneidkopf (3) und das Werkstück (9) relativ zueinander derart bewegt werden, dass in einer ersten Verfahrphase ohne eine Vergrößerung eines durch die Schneidhöhe (H) gegebenen vertikalen Abstands zwischen Schneidkopf (3) und Werkstückoberfläche (23) ein Freischneidpunkt (FP) in eine Gassogzone (B) des Arbeitsgasstrahls gelangt, wobei die erste Verfahrphase beendet wird, wenn sich der Freischneidpunkt (FP) innerhalb eines Arbeitsbereichs (26) der Gassogzone (B) befindet, in dem sich der negative Gasdruck um maximal 50% von einem minimalen negativen Gasdruck der Gassogzone (B) unterscheidet. In einer anschließenden zweiten Verfahrphase wird der vertikale Abstand zwischen Schneidkopf (3) und Werkstückoberfläche (23) vergrößert.
Abstract:
The present invention relates to a method and a system for machine cutting several parts (31, 32, 33, 34) out of a piece of material using a beam cutting technology. The invention provides a set of controlling rules and variables for cutting two dimensional shapes or patterns. One rule or a combination of several rules are used for the cutting operation depending on the shape or pattern to be cut, the shape or pattern forming the parts (31, 32, 33, 34) out of the piece of material. The present invention specifically teaches that the set of controlling rules comprises rules for the forming of a cluster (3A) of parts with free form shapes, the parts being positioned so close to each other so that only the thickness of one cut from the cutting beam is found between adjacent parts whenever the shape of the parts allows it.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Laserbearbeitung mit den Schritten A) Bearbeiten wenigstens eines Werkstücks (14) mit einem Laserstrahl (24) entlang einer Trajektorie, B) Aufzeichnen mehrerer Prozessparameter während der Bearbeitung, C) Ermitteln wenigstens eines Bereichs, vorzugsweise mehrerer Bereiche, der Trajektorie (26), in welchem bzw. welchen eine signifikante Änderung lediglich der Prozessparameter einer vordefinierten Teilmenge, vorzugsweise lediglich eines der Prozessparameter, auftritt, D) Prüfen, ob die signifikante Änderung der Prozessparameter der Teilmenge mit einer signifikanten Änderung der Bearbeitungsqualität einhergeht. Die Erfindung betrifft ferner eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens eingerichtete Steuereinrichtung für eine Laserbearbeitungsanlage und eine Laserbearbeitungsanlage mit einer solchen Steuereinrichtung.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bestimmen einer minimalen Breite (BMJ,min) eines Microjoints (17), durch den ein Werkstückteil (14) beim Bearbeiten eines insbesondere plattenförmigen Werkstücks (8) mit einem Restwerkstück (15) des Werkstücks (8) verbunden bleibt. Bei dem Verfahren wird die minimale Breite (BMJ,min) des Microjoints (17) in Abhängigkeit von mindestens einem Bearbeitungsparameter (p) bestimmt, der beim Bearbeiten des Werkstücks (8) eine relative Lage des Werkstückteils (14) zu dem Restwerkstück (15) beeinflusst. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Bestimmen einer Ansatzposition (m) eines solchen Microjoints (17) sowie ein Verfahren zum Bearbeiten eines insbesondere plattenförmigen Werkstücks (8).
Abstract:
Um beim thermischen Trennen eines Werkstücks (208) einen etwaigen Schnittabriss bereits während des Trennens erkennen zu können, wird gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Erkennen eines drohenden oder erfolgten Schnittabrisses vorgeschlagen, bei dem in einen Schnittbereich ein Energieeintrag erfolgt, und das folgende Verfahrensschritte umfasst: a) Beaufschlagen des Werkstücks (208) mit einem ersten Wechselsignal, b) Erfassen eines von dem ersten Wechselsignal in einer vom Werkstück (208) beabstandeten Messelektrode (207) hervorgerufenen, zweiten Wechselsignals, c) Ermitteln der Phasenverschiebung zwischen erstem und zweitem Wechselsignal unter Ausgabe eines Phasenverschiebungssignals, d) Vergleichen des Phasenverschiebungssignals mit einem vorgegebenen oberen Grenzwert und einem vorgegebenen unteren Grenzwert für das Phasenverschiebungssignal
Abstract:
The device comprises a cathode unit (1) with a casing (3) and with an electrode (6) provided with a conical portion (19), and an anode unit (2) with a casing (20) and with a nozzle (12) in which is situated the conical portion (19) of the electrode (6) and which has, consecutively arranged, a cylindrical chamber (11), a conical chamber (21), a combustion chamber (7) and a plasma jet forming chamber (23). The smaller base of the conical portion (19) of the electrode (6) acts as a face-end of the electrode (6) which is placed in the cylindrical (11) and conical (21) chambers so that the distance from the face-end of the electrode (6) to the combustion chamber (7) equals 0.1-0.5 of the length of the conical chamber (21), whereas the length of the conical portion (19) of the electrode (6) equals 3.5-4.5 of the diameter of the electrode (6).