Abstract:
A method for designing a turbine blade includes receiving initial geometrical and aerodynamic information of the turbine blade, obtaining the maximum amount of stress within a determined area of maximum stress, and obtaining a safety factor by dividing material yield stress of the turbine blade by the maximum amount of stress. The method further includes performing a first plurality of operations responsive to the safety factor being less than 1.5 and the determined area of maximum stress occurring at the junction of the blade airfoil and the blade root. The first plurality of operations includes creating a fillet at the junction of the blade airfoil and the blade root and increasing respective thickness of each airfoil slice of the plurality of airfoil slices with a distance from the junction of the blade airfoil and the blade root of no more than 15% of the blade airfoil length.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Impulskörpermoduls für eine Gasturbine, das ein Gehäuse (10) mit wenigstens einer Kavität (11), in der wenigstens ein Impulskörper (2) mit Bewegungsspiel aufgenommen ist, und einen Deckel (30) aufweist, der die Kavität (11) verschließt und mit dem Gehäuse (10) verschweißt ist, umfassend die Schritte: a) Einlegen (S10) des Impulskörpers (2) in die Kavität (11); b) Auflegen, insbesondere flaches Auflegen (S20), des Deckels (30) auf das Gehäuse (10); und f) Verschweißen (S70, S75) des Deckels (30) mit dem Gehäuse (10) wenigstens zweistufig (S70, S75) und/oder derart, dass eine umlaufende Schweißnaht (4), die das Gehäuse (10) und einen Rand (31) des Deckels (10) verbindet, sich von einer gehäuseabgewandten Oberfläche (32) des Deckels (30) um wenigstens das 1,1-fache einer Wandstärke (d) des Deckels (30) in Richtung Gehäuse (10) erstreckt, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Impulskörpermodul.
Abstract:
Toroidal propeller. The propeller includes a hub supporting a plurality of elongate propeller elements in which a tip of a leading propeller element curves into contact with a trailing propeller element to form a closed structure with increased stiffness and reduced acoustic signature.
Abstract:
The present disclosure generally relates to integrated core-shell investment casting molds including a main core portion, a core tip portion, and a shell portion with at least one cavity between the core portion and the shell portion. The cavity defines the shape of a cast component upon casting and removal of the ceramic mold. These molds also provide filament structures corresponding to cooling hole patterns in the surface of the turbine blade or the stator vane, which provide a leaching pathway for the core portion after metal casting. At least two ceramic tip filaments connect the core tip portion and the shell portion and eliminate the need for tip pins or a shell lock to hold the tip plenum core in place during casting. The invention also relates to core filaments that can be used to supplement the leaching pathway, for example in a core tip portion of the mold.
Abstract:
A preloaded snubber assembly for turbine blades includes a plurality of turbine blade airfoils (10) including a trailing edge and a leading edge joined by a pressure side and a suction side to provide an outer surface (14) extending in a radial direction (R) to a tip. At least one snubber locator support (20) is integrally formed onto the outer surface (14) of each turbine blade airfoil (10). The at least one snubber locator support (20) includes a slot opening (22). A snubber (16) is in contact with the slot opening of the at least one snubber locator support (20), each snubber (16) includes a first end (42), a second end (44), a leading edge (26), a trailing edge (28), an inside diameter side (32), an outside diameter side (30), a snubber length (46), and a snubber width (48). For attachment between the blades the snubbers are elastically bent and removably inserted and positioned into the slot openings.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Turbinenlaufschaufeln bzw. von deren Grundkörpern (30) vor, deren Frequenzeigenschaft besonders einfach an die erforderlichen Randbedingungen angepasst werden kann. Hierzu ist vorgesehen, dass das Einbringen von Ausnehmungen (50) in den Schaufelfuß (32) und/oder durch verkleinern eines Abmaßes unter den entsprechenden Sollwert erfolgt, sofern der Grundköper (30) unzureichende Schwingungseigenschaften aufweist. Hierdurch ist eine Methode angegeben, mit der die Schwingungseigenschaft der Turbinenlaufschaufel besonders einfach und variabel eingestellt werden kann. Damit kann die Ausschussquote bei der Herstellung von Turbinenlaufschaufeln reduziert werden.
Abstract:
A hollow blade of a gas turbine engine has a sacrificial elongated damper disposed slideably in a chamber for minimizing modes of vibration during operation. The chamber is defined between two opposing surfaces generally spanning radially outward from an axis of the engine and a face facing radially inward. The damper is constructed and arranged to make loaded contact with the face via a centrifugal force created by rotation of the engine.
Abstract:
A turbine engine component (100) comprises a fiber structure (125, 126) forming at least a portion of an airfoil (102). A matrix (128) embeds the fiber structure. A carbon nanotube filler (130) is in the matrix.
Abstract:
A vibration resistant fan guide vane for a gas turbine engine is provided. The fan guide vane comprises a vibration damping component made of a MAXMET composite. The damping component may be a cover that covers some or all of the fan guide vane body. Alternatively, portions of the fan guide vane body or the entire vane body may be made from MAXMET composites. The disclosure makes use of the ultrahigh, fully reversible, non-linear elastic hysteresis behavior that MAXMET composites exhibit during cyclic elastic deformation in order to damp vibration.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verstimmen eines eine Mehrzahl an Laufschaufein (1) aufweisenden Laufschaufelgitters einer Strömungsmaschine mit den Schritten: a) Festlegen (1) für jede der Laufschaufein (1) des Laufschaufelgitters mindestens einer Soll-Eigenfrequenz v F,S , die die Laufschaufel für mindestens eine vorherbestimmte Schwingungsmode im Normalbetrieb der Strömungsmaschine unter einer Fliehkrafteinwirkung hat, derart, dass die Schwingungsbelastung des Laufschaufelgitters unter der Fliehkraft unterhalb einer Toleranzgrenze liegt (14); b) Aufstellen (16) einer Wertetabelle v F (m, r S ) mit ausgewählten diskreten Massewerten m und radialen Schwerpunktslagen r S , die sich aus Variationen (6 bis 9) der Nenngeometrie (5) der Laufschaufel (1) ergeben, und Ermitteln der jeweiligen Eigenfrequenz v F unter der Fliehkraft für jedes ausgewählte Wertepaar m und r S ; c) Messen (17) der Masse m I und der radialen Schwerpunktslage r S,I einer der Laufschaufeln (1) (19); d) Bestimmen von einer Ist-Eigenfrequenz v F,I der Laufschaufel (1) unter der Fliehkraft durch Interpolieren der gemessenen Masse m I und der gemessenen radialen Schwerpunktslage r S,I in der Wertetabelle v F (m, r S ); e) in dem Fall, dass v F,I außerhalb einer Toleranz um v F,S liegt, Auswählen aus der Wertetabelle v F (m, r S ) eines Wertepaars m S und r S,S derart, dass sich v F,I an v F,S zumindest annähert, und Abtragen (24) von Material der Laufschaufel (1) derart, dass m I und r S,I dem Wertepaar m S und r S,S entsprechen; f) Wiederholen der Schritte c) bis e) bis v F, I innerhalb der Toleranz um v F,S liegt.