电厂CEMS表反吹时SO2浓度在线自动控制的方法

    公开(公告)号:CN111111392A

    公开(公告)日:2020-05-08

    申请号:CN201911405916.4

    申请日:2019-12-30

    摘要: 本发明公开了一种电厂CEMS表反吹时SO2浓度在线自动控制的方法。本发明首先对烟气脱硫系统CEMS表所采集到的数据进行反吹判断,判断系统开始反吹时,设计三次指数平滑预测处理,建立三次指数平滑处理的预测模型,从而得出反吹时刻的SO2浓度预测值;然后对烟气脱硫系统进行DMC预测控制,有效的实现了对烟气脱硫系统出口SO2浓度值的控制;最后,判断反吹结束后,对采集到的烟气脱硫系统出口SO2浓度值进行滤波处理,以得到出口SO2浓度值趋于稳定,最终达到安全排放标准。本发明弥补了现有的对反吹处理方法的不足,便于电厂实现自动控制,有效地减缓了电厂工作人员的工作压力,提高了工作效率。

    一种混合智能锅炉效率燃烧优化方法

    公开(公告)号:CN105808945B

    公开(公告)日:2018-11-13

    申请号:CN201610126996.X

    申请日:2016-03-07

    IPC分类号: G06F19/00 G06N3/12

    摘要: 本发明涉及一种混合智能锅炉效率燃烧优化方法。目前锅炉的燃烧优化主要是靠调试人员进行不同工况的实验获得,费时、费力,也不能根据锅炉的实时变化情况进行在线的优化。本发明方法首先构造与锅炉燃烧效率正相关的指标β=△TδQ,然后采用支持向量机方法建模,建立指标β与锅炉运行参数间的模型,最后利用粒子群优化算法结合所建模型,针对指标β进行锅炉运行参数配置的优化。本发明方法可有效提高锅炉燃烧优化的效率,既可以实施离线优化,也可以进行在线实时燃烧优化。

    一种基于节能的确定空气源热泵地暖最佳运行工况的方法

    公开(公告)号:CN103020481A

    公开(公告)日:2013-04-03

    申请号:CN201210588559.1

    申请日:2012-12-29

    IPC分类号: G06F19/00

    摘要: 本发明公开了一种基于节能的确定空气源热泵地暖最佳运行工况的方法。目前的方法均不够节能,造成能源的浪费。本发明考虑到环境温度和供水温度、循环水质量流量对系统的影响。包括建立地暖供热的热平衡的模型;建立热泵的能效比和功耗模型;建立地暖水循环的能耗模型方程;建立总的优化模型,依据上述几个模型对其进行优化求解,得到最优控制参数,使得系统运行在最佳的工作点。本发明可降低系统的运行能耗,达到降低运行成本,节能减排的目的。

    一种煤泥流化床锅炉干法脱硫模糊控制方法

    公开(公告)号:CN102631828A

    公开(公告)日:2012-08-15

    申请号:CN201210072040.8

    申请日:2012-03-19

    IPC分类号: B01D53/50 B01D53/74 F23C10/28

    摘要: 本发明公开了一种煤泥流化床锅炉干法脱硫模糊控制方法。目前采用人工控制或者普通的PID控制无法实现排放浓度的稳定、达标要求,并且对锅炉效率损失影响比较大。本发明方法首先根据煤泥流化床锅炉燃烧脱硫过程的实时数据挖掘出系统的基本特性,以此建立过程模型;然后根据专家模糊控制经验,制定模糊控制规则,设计模糊控制器,并根据模糊控制特点,加入积分环节实现控制的无差跟踪。最后,根据煤泥在燃烧过程中负荷变化比较大,煤泥量根据蒸汽负荷和床温调整的特点,加入抑止这种扰动的最佳前馈环节。本发明弥补了传统控制方式的不足,具有很好的控制精度和稳定性,实现脱硫排放指标控制的同时,对脱硫剂的使用和对锅炉热损失的影响明显降低。

    确定煤泥流化床锅炉给料系统中煤泥管道输送浓度的方法

    公开(公告)号:CN101944138A

    公开(公告)日:2011-01-12

    申请号:CN201010151725.2

    申请日:2010-04-20

    IPC分类号: G06F17/50

    摘要: 本发明涉及确定煤泥流化床锅炉给料系统中煤泥管道输送浓度的方法。本发明方法根据煤泥流化床锅炉给料特征,分别建立了煤泥管道湿法输送压损与功耗模型,锅炉负荷与煤泥热量能量平衡方程模型、锅炉效率与煤泥含水量关系模型等,并提出了一种综合考虑煤泥输送功耗、煤泥原材料损失成本最小的优化目标。在此基础上,建立了总的优化命题。通过非线性序列二次规划算法进行优化求解得到最佳煤泥输送浓度。本发明既可以用于煤泥流化床给料系统的运行优化,又可以用于煤泥流化床给料系统设计过程的设计优化与设备选型,具有重要的现实意义与应用价值。

    一种在线考试系统
    16.
    发明授权

    公开(公告)号:CN112686311B

    公开(公告)日:2024-07-09

    申请号:CN202011609766.1

    申请日:2020-12-30

    摘要: 本发明涉及一种在线考试系统。本发明包括提出的系统通过增加监控机位以及与深度学习理论结合起来,对考生的实时监控录像进行智能化的在线处理并判断考生是否作弊,由此形成了一套完整的防作弊的在线考试系统。本发明通过增加机位对考生的行为捕捉地更加清晰,提高了判断是否作弊的准确度。与深度学习相结合且根据考生个人特征以及背景环境训练的防作弊模型使得判断考生是否作弊不再局限于监考老师的判断,形成了完整的一套自动化的防作弊系统,节省了大量的人力物力。

    工业污水处理过程中膜污染的在线判别系统及判别方法

    公开(公告)号:CN114280106B

    公开(公告)日:2024-04-26

    申请号:CN202111641164.9

    申请日:2021-12-29

    IPC分类号: G01N27/10 G16C20/90

    摘要: 本发明涉及一种工业污水处理过程中膜污染的在线判别系统及判别方法。本发明传感器模块、数据采集模块用于获得和采集给水泵出水口电导率和产水电导率;A/D转换模块用于信号转换;中央处理模块用于调用智能分析模块、存储数据;智能分析模块根据中央处理模块存储的数据,计算、比较,判断膜污染物类型和污染状况;人机交互模块用于输入参数,并将参数传给中央处理模块存储;报警模块用于报警,显示模块用于显示异常数据和污染种类及污染状况。本发明在稳态环境下,通过分析系统历史脱盐率的变化情况,快速判断膜污染物是有机污染物还是无机污染物以及其污染状况,操作简单,避免了非在线膜污染判断带来的系统停运问题,降低膜的损耗和运营成本。

    一种基于直接法的复杂优化控制问题准确和快速求解方法

    公开(公告)号:CN109635330B

    公开(公告)日:2024-01-19

    申请号:CN201811325710.6

    申请日:2018-11-08

    IPC分类号: G06F30/23 G06F17/13

    摘要: 本发明公开了一种复杂最优控制问题直接离散求解的网格划分方法。现有网格划分方法要么给出的有限元网格数量太大导致优化计算非常耗时,要么无法保证离散精度从而使得优化结果不够理想,并且现有方法往往难以快速准确地找到系统的结构切换点。本发明方法可以降低杂最优控制问题直接离散求解变量规模,确保离散精度满足用户要求,而且可以快速准确的找到系统结构切换点,方法简单有效。该方法适用大规模复杂动态优化问题的在线优化。本发明提出的复杂最优控制问题直接离散求解的网格划分方法快速有效,不仅可以在满足精度要求的情况下降低离散化非线性规划问题规模,而且可以快速准确定位系统结构切换点。

    基于球体包络且性能最优目标下的机械臂轨迹规划方法

    公开(公告)号:CN114559435A

    公开(公告)日:2022-05-31

    申请号:CN202210292083.0

    申请日:2022-03-23

    IPC分类号: B25J9/16

    摘要: 本发明公开基于球体包络且性能最优目标下的机械臂轨迹规划方法。针对机械臂在作业环境中碰到静态障碍物的情况,提出以机械臂时间与能耗综合最优为目标的轨迹规划,在规划过程中不仅考虑了避障,还考虑了机械臂的动力学约束,从而规划的轨迹能够在避开静态障碍物的同时还能最大限度地缩短机器人的工作时间,提高工作效率,降低能耗。该方法实现了机械臂在作业环境中高性能的静态避障,提高效率的同时也保证了安全性。在避开静态障碍物的同时还能最大限度地缩短机器人的工作时间,提高工作效率。

    一种煤泥流化床锅炉脱硫协同优化运行方法

    公开(公告)号:CN111461391B

    公开(公告)日:2022-05-20

    申请号:CN202010074170.X

    申请日:2020-01-22

    摘要: 本发明涉及燃煤电厂SO2污染物处理领域,针对现有技术的脱硫后SO2排放量高的问题,本发明公开了一种煤泥流化床锅炉脱硫协同优化运行方法,所述脱硫协同优化运行的系统包括以下几个模块:DCS数据采集模块、A/D和D/A转换模块、中央处理系统模块、预测控制模块、人机交互模块以及优化计算模块。本发明给出了一种煤泥流化床锅炉脱硫系统协同优化运行方法,该方法通过对整个脱硫系统的过程进行建模与优化计算,然后对优化计算后的SO2浓度值进行预测控制,实现了整个脱硫系统运行成本的最低化,对优化求解后的结果进行预测控制,得出最低的运行成本,从而实现了SO2脱除的经济稳定运行,提高了企业的经济效益。