-
公开(公告)号：CN119609942A
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202510100864.9
申请日：2025-01-22
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种鼓形蜗杆砂轮少轴点修整方法，通过避免砂轮对机床倾转轴的需求以提高面齿轮蜗杆砂轮修整精度；通过引入与砂轮轴线垂直且端面廓形与砂轮轴截面廓形一致的名义插齿刀，避免对修整轮对机床偏转轴的需求，以减少砂轮修整过程中参与联动的机床运动轴数量，并进一步提高砂轮修整精度；本发明方法仅使用三个机床轴联动对面齿轮蜗杆砂轮进行修整，包括砂轮旋转轴、径向移动轴和轴向移动轴，并提出修整路径均匀化方法，以确保蜗杆砂轮廓形精密、高效的修整加工。本发明方法可避免成形修整轮成本高、灵活性差且存在原理误差的缺点，为实现面齿轮磨齿误差反调或复杂修形面齿轮齿面的展成磨削奠定理论基础。
-
公开(公告)号：CN114036847B
公开(公告)日：2024-09-10
申请号：CN202111349342.0
申请日：2021-11-15
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F30/27 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种基于机床能耗的表面残余应力监测方法，通过分别建立基于机床能耗的有效切削能耗模型和基于有效切削能的表面应变能模型，从而得到机床能耗与表面应变能之间的映射关系；基于特定加工方式确定进给、横向两个方向的残余应力幅值的比例关系，通过表面应变能预测两个方向的残余应力幅值预测值，利用残余应力正负性预测模型对进给和横向方向的表面残余应力的正负性进行预测，得到进给和横向方向的表面残余应力属性，最终结合以上模型实现由机床能耗对表面残余应力幅值和正负性的预测，通过机床能耗对进给和横向方向的表面残余应力进行实时监测。本发明基于机床能耗的表面残余应力监测方法，能够通过机床能耗方便地监测表面残余应力。
-
公开(公告)号：CN118536262A
公开(公告)日：2024-08-23
申请号：CN202410522249.2
申请日：2024-04-28
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F30/20 , G06F17/16 , G06F17/11 , G06Q10/047 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种基于车削齿面形貌的面齿轮接触载荷分析方法，包括如下步骤：步骤一：根据所要加工的面齿轮三维模型，按照笛卡尔坐标离散进行面齿轮齿面原始形状的点云提取；步骤二：使用NURBS曲面拟合方法，将提取的点云重新拟合出原始形状并得到表征目标曲面的控制点；步骤三：使用阿基米德螺旋线离散法进行车削轨迹路径规划，得到实际面齿轮加工时的刀尖运动轨迹；步骤四：根据刀尖运动轨迹进行面齿轮加工后齿面形貌仿真预测；步骤五：根据面齿轮齿面加工后的形貌预测结果进行面齿轮齿面接触载荷分析。本发明方法能够综合考虑面齿轮实际加工过程及其车削加工后齿面的实际形貌，使得齿面接触载荷的模拟仿真结果能够较好地反映实际加工所测结果。
-
公开(公告)号：CN115729167B
公开(公告)日：2024-08-20
申请号：CN202211495086.0
申请日：2022-11-26
IPC: G05B19/18
Abstract: 本发明公开了一种基于车刀形状及对刀方式的五轴车床后处理方法，包括如下步骤：步骤一：根据车刀的装夹方式，确定对刀点相对于B轴轴心的相对位置和对刀点在车床坐标系中的坐标位置；步骤二：基于车刀的特征参数和工件的对刀方式，结合运动学原理，构建五轴车床在车削过程中对刀点的运动学方程；步骤三：基于五轴车床的数控系统对车削加工路径进行分析计算，基于运动学方程将车刀的运动分配到车床的各个运动轴上，并输出为数控系统可以识别的加工代码。本发明基于车刀形状及对刀方式的五轴车床后处理方法，同时考虑车削加工和五轴联动加工的特征，并结合车刀特殊形状及对刀方式，生成能够适用于数控系统的加工程序。
-
公开(公告)号：CN118296770A
公开(公告)日：2024-07-05
申请号：CN202410561315.7
申请日：2024-05-08
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种分区修形面齿轮磨削用多鼓蜗杆砂轮设计方法，首先，基于面齿轮方程求解面齿轮磨削轨迹线；然后，再根据面齿轮磨削轨迹线对面齿轮进行修形分区，得到各修形分区的修形参数和齿面方程，进而得到与各修形分区一一对应的各鼓蜗杆砂轮的齿面方程；最后，按照各修形分区的磨削顺序，沿着轴向依次排列各鼓蜗杆砂轮，并使各鼓蜗杆砂轮中心同轴，得到多鼓蜗杆砂轮。综上，本发明方法设计得到的多鼓蜗杆砂轮，针对面齿轮齿面上的每一个修形分区分别设置单鼓蜗杆砂轮，得到的多鼓蜗杆砂轮仅需一次装夹，利用对应的单鼓蜗杆砂轮即可实现对应的修形分区的磨削，能够有效避免多个蜗杆砂轮的重复定位装夹导致的齿面误差大、加工效率低的问题。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN117989971A
公开(公告)日：2024-05-07
申请号：CN202410160802.2
申请日：2024-02-05
Applicant: 重庆大学
IPC: G01B7/06
Abstract: 本发明公开了一种蜗杆蜗轮副传动过程中动压油膜厚度的测量方法，搭建底部能够移动的、用于调整蜗杆蜗轮副静态油膜厚度的蜗杆蜗轮副电阻测量平台；基于测量平台得到静态条件下油膜厚度和电阻的数据点集，建立油膜厚度和电阻之间的映射关系；蜗杆蜗轮副实际传动过程中，测量蜗杆蜗轮副的电阻，通过油膜厚度和电阻之间的映射关系，反求得到动压油膜的厚度，实现蜗杆蜗轮副动压油膜厚度的测量，本发明通过建立测量平台，采用调整静态油膜厚度的方法，获得油膜厚度与电阻值的关系函数；在蜗杆蜗轮副传动过程中，测量蜗杆蜗轮之间的电阻值，利用油膜厚度与电阻值的函数关系反求出传动过程中动压油膜的厚度，实现动压油膜蜗杆蜗轮副的油膜厚度准确表征。
-
公开(公告)号：CN117763764A
公开(公告)日：2024-03-26
申请号：CN202410047634.6
申请日：2024-01-11
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F30/17 , G06F30/27 , G06F30/28 , G06F18/2135 , G06F113/08 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开一种动压油膜蜗杆蜗轮副主动确定方法与精密加工方法，涉及蜗杆蜗轮副设计与加工领域，该方法包括建立考虑粗糙形貌的蜗杆蜗轮副修形齿面精确三维数字化模型；提出跨尺度的蜗杆蜗轮副啮合接触分析方法，建立考虑修形齿面宏观形貌、齿面粗糙度和波纹度的蜗杆蜗轮副三维接触热弹流润滑模型并对模型进行求解，以摩擦系数、油膜厚度、油膜压力以及摩擦力为目标，基于改进后的非支配排序遗传算法和主成分分析方法确定最佳的蜗杆蜗轮修形曲线、蜗杆齿厚分布、压力角、螺旋线升角、齿面粗糙度和波纹度；利用确定的双导程变齿厚滚刀进行蜗轮齿面的加工。本发明能够准确设计蜗杆蜗轮副，实现修形轨迹的精确控制及蜗杆蜗轮副的精密加工。
-
公开(公告)号：CN117093852A
公开(公告)日：2023-11-21
申请号：CN202311221699.X
申请日：2023-09-20
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F18/213 , G01D21/02 , G06N3/0464 , G06N3/08
Abstract: 本发明公开了一种工业机器人早期异常监测模型，包括编码器模块、聚合器和条件解码器；编码器模块包括生成路径和潜在路径；生成路径上设有第一编码器，第一编码器学习已知上下文数据与目标数据点序数之间的映射关系，并得到工业机器人运行周期信号在高维空间的表征向量；潜在路径上设有第二编码器，第二编码器学习已知上下文数据内部特征并模拟高斯过程推理，得到工业机器人运行周期信号在高维空间的表征向量；聚合器用于聚合两个表征向量以获得全局表征参数；条件解码器对全局隐变量进行解码，得到信号函数,从而在输入目标数据点后获得对应的目标数据点预测信号值；本发明还公开了一种工业机器人早期异常监测方法。
-
公开(公告)号：CN116749158A
公开(公告)日：2023-09-15
申请号：CN202311031570.2
申请日：2023-08-16
Applicant: 国机重型装备集团股份有限公司 , 重庆大学 , 二重(德阳)重型装备有限公司
IPC: B25J9/00
Abstract: 本发明是提供一种能够实现第一个转动运动的轴线是固定的，第二个和第三个转动轴线是在自身的转动过程中不断发生改变的，具有一定轴线两变轴线球面三自由度定向装置，涉及机械工程领域。具有一定轴线两变轴线球面三自由度定向装置，包括定平台、动平台以及设置定平台与动平台之间的第一运动链、第二运动链、第三运动链、第四运动链和第五运动链；具有一定轴线两变轴线球面三自由度定向装置，包括定平台、动平台以及设置定平台与动平台之间的第一运动链、第二运动链、第三运动链、第四运动链和第五运动链；所述第二运动链包括第三连杆、第四连杆和第五连杆。本发明中的变轴线运动均可由1个驱动机构进行独立控制，因而其更容易进行控制和轨迹规划。
-
公开(公告)号：CN113779726B
公开(公告)日：2023-08-22
申请号：CN202111074462.4
申请日：2021-09-14
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F30/17 , G06F119/08
Abstract: 本发明公开了一种基于切削力的热误差模型创建方法，首先因为机床产生的轴向热伸长误差和径向热漂移误差会导致刀具的切深和切宽发生变化，从而导致机床产生热误差前后，同样加工条件下切削力大小会发生变化，所以测量相同加工环境下机床产生热误差前后的切削力，建立切削力与热误差的数学模型，就可以根据切削力的变化值，得到当前的机床热误差，即本发明能够基于切削力的变化得到当前机床的热误差，从而创建热误差模型。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
118
records
(took 0.049 seconds)
