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公开(公告)号：CN103722064B
公开(公告)日：2015-06-17
申请号：CN201410030526.4
申请日：2014-01-22
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
IPC: B21D22/14
Abstract: 本发明公开了一种大型封头一步成形方法,解决了大型封头辗压成形方式中压机压力不足和粘模的问题。它包括用于制作封头的封头坯体、用于固定封头坯体的下模以及用于辗压成形的第一上砧和第二上砧，第一上砧底面直径为c，距底面高度为a处的截面的直径为b；第二上砧底面直径为g，距底面高度为d处直径为f；封头锻件成品内腔高度为h；有c/g≥1；并且当a=d≤h时，b/f＞1；将钢锭制成封头坯体并放入下模；利用第一上砧进行封头坯体辗压；再利用第二上砧进行封头坯体辗压；然后利用第一上砧进行封头坯体辗压修正；最后封头成形，取出产品。本发明通过第一上砧和第二上砧的交替辗压，再用第一上砧辗压修正成形，解决了辗压成形方式中压机压力不足和粘模的问题。
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公开(公告)号：CN104368724B
公开(公告)日：2016-05-25
申请号：CN201410680283.9
申请日：2014-11-24
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种能够实现封头、支承、管嘴一次性整体锻造成形的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺。该成形工艺首先根据需要生产的带支承与管嘴的大型厚壁封头的外形尺寸制造仿形下模以及锻造上凸模；然后将坯料锻透压实，锻成倒角的方坯，将方坯置入仿形下模中，通过胎模锻使金属填充型腔形成支撑和长管嘴；然后通过上凸模热旋压成形封头。采用该成形工艺能够提高生产效率，并降低生产周期及制造成本。同时由于通过锻造一次性成形，因此成形获得的带支承与管嘴的大型厚壁封头金属纤维连续；封头内部应力集中处较少；从而提高了带支承与管嘴的大型厚壁封头支承处、管嘴、封头的综合力学性能性能。
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公开(公告)号：CN103722064A
公开(公告)日：2014-04-16
申请号：CN201410030526.4
申请日：2014-01-22
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
IPC: B21D22/14
Abstract: 本发明公开了一种大型封头一步成形方法,解决了大型封头辗压成形方式中压机压力不足和粘模的问题。它包括用于制作封头的封头坯体、用于固定封头坯体的下模以及用于辗压成形的第一上砧和第二上砧，第一上砧底面直径为c，距底面高度为a处的截面的直径为b；第二上砧底面直径为g，距底面高度为d处直径为f；封头锻件成品内腔高度为h；有c/g≥1；并且当a=d≤h时，b/f＞1；将钢锭制成封头坯体并放入下模；利用第一上砧进行封头坯体辗压；再利用第二上砧进行封头坯体辗压；然后利用第一上砧进行封头坯体辗压修正；最后封头成形，取出产品。本发明通过第一上砧和第二上砧的交替辗压，再用第一上砧辗压修正成形，解决了辗压成形方式中压机压力不足和粘模的问题。
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公开(公告)号：CN104308056B
公开(公告)日：2016-05-18
申请号：CN201410411641.6
申请日：2014-08-20
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种减少筒形锻件成形热锻裂纹产生，提高筒形锻件合格率，适用于壁厚较薄的长盲孔筒形锻件成形的筒形锻件的热锻成形方法。该方法包括以下步骤：1)按照需要制造的筒形锻件的设计尺寸制造成形模具；2)制造中间坯料；3)将中间坯料安装在模具内；4)压机下压冲头，对中间坯料进行冲挤。采用该热锻成形方法；可减少筒形锻件成形热锻裂纹产生，提高筒形锻件合格率，缩短制造周期，提高了生产效率。同时本发明所述的筒形锻件的热锻成形方法能够改善锻造成形过程中的应力状况，达到大幅提高锻件成品率、制造效率及合格率的目的，降低制造风险和减少制造成本。同时适用于壁厚较薄的长盲孔筒形锻件的成形。
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公开(公告)号：CN102489660B
公开(公告)日：2014-03-19
申请号：CN201110430437.5
申请日：2011-12-20
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
IPC: B21K21/00
Abstract: 本发明涉及特大型工件的锻造工艺，提供了一种特大型压力容器异形过渡段的锻造成型工艺，包括如下步骤：1)、冲孔；2)拔长；3)、自由锻专用下扩孔砧扩孔，专用下扩孔砧的成型面为沿锻坯轴向两端低、中部凸起的面，针对锻坯各分度区域的成型，均首先通过锻压使得该分度区域轴向两端变形并与专用下扩孔砧中部凸起配合形成双向轴向限位；扩孔后，锻坯内周面包括通过专用下扩孔砧中部凸起成型的内凹面。通过最终锻坯内周面的内凹，节省了敷料金属，能降低原材料消耗、减少机加工余量，避免金属流线被切断，提高了锻坯质量。适用于特大型压力容器异形过渡段锻件的制作。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101537468A
公开(公告)日：2009-09-23
申请号：CN200910011180.2
申请日：2009-04-17
Applicant: 中国科学院金属研究所 , 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
Abstract: 本发明属于锻造领域，具体地说就是一种核电和加氢反应器锥形筒体锻件成形过程中间坯和预制坯的设计方法，它适用于核电和加氢反应器锥形筒体锻件成形的工艺设计和制造过程。本发明采用解析法和有限元模拟相结合的方法开发了锥形筒体锻件成形过程预制坯、中间坯和最终锻件的尺寸关系式，给出了中间坯和预制坯的设计方法。本发明建立的锥形筒体锻件成形过程中间坯和预制坯的设计方法和设计公式适用于生产百万千瓦级核电锥形筒体、大型加氢反应器锥形筒体等重要部件，采用该方法设计的中间坯和预制坯生产锥形筒体锻件，能够很好地控制锻件的锥度，解决传统的锥形筒体锻件成形困难、加工尺寸精度不能保证的问题。
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公开(公告)号：CN104368724A
公开(公告)日：2015-02-25
申请号：CN201410680283.9
申请日：2014-11-24
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种能够实现封头、支承、管嘴一次性整体锻造成形的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺。该成形工艺首先根据需要生产的带支承与管嘴的大型厚壁封头的外形尺寸制造仿形下模以及锻造上凸模；然后将坯料锻透压实，锻成倒角的方坯，将方坯置入仿形下模中，通过胎模锻使金属填充型腔形成支撑和长管嘴；然后通过上凸模热旋压成形封头。采用该成形工艺能够提高生产效率，并降低生产周期及制造成本。同时由于通过锻造一次性成形，因此成形获得的带支承与管嘴的大型厚壁封头金属纤维连续；封头内部应力集中处较少；从而提高了带支承与管嘴的大型厚壁封头支承处、管嘴、封头的综合力学性能性能。
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公开(公告)号：CN104308056A
公开(公告)日：2015-01-28
申请号：CN201410411641.6
申请日：2014-08-20
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种减少筒形锻件成形热锻裂纹产生，提高筒形锻件合格率，适用于壁厚较薄的长盲孔筒形锻件成形的筒形锻件的热锻成形方法。该方法包括以下步骤：1)按照需要制造的筒形锻件的设计尺寸制造成形模具；2)制造中间坯料；3)将中间坯料安装在模具内；4)压机下压冲头，对中间坯料进行冲挤。采用该热锻成形方法；可减少筒形锻件成形热锻裂纹产生，提高筒形锻件合格率，缩短制造周期，提高了生产效率。同时本发明所述的筒形锻件的热锻成形方法能够改善锻造成形过程中的应力状况，达到大幅提高锻件成品率、制造效率及合格率的目的，降低制造风险和减少制造成本。同时适用于壁厚较薄的长盲孔筒形锻件的成形。
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公开(公告)号：CN102489660A
公开(公告)日：2012-06-13
申请号：CN201110430437.5
申请日：2011-12-20
Applicant: 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
IPC: B21K21/00
Abstract: 本发明涉及特大型工件的锻造工艺，提供了一种特大型压力容器异形过渡段的锻造成型工艺，包括如下步骤：1)、冲孔；2)拔长；3)、自由锻专用下扩孔砧扩孔，专用下扩孔砧的成型面为沿锻坯轴向两端低、中部凸起的面，针对锻坯各分度区域的成型，均首先通过锻压使得该分度区域轴向两端变形并与专用下扩孔砧中部凸起配合形成双向轴向限位；扩孔后，锻坯内周面包括通过专用下扩孔砧中部凸起成型的内凹面。通过最终锻坯内周面的内凹，节省了敷料金属，能降低原材料消耗、减少机加工余量，避免金属流线被切断，提高了锻坯质量。适用于特大型压力容器异形过渡段锻件的制作。
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公开(公告)号：CN101537468B
公开(公告)日：2010-07-21
申请号：CN200910011180.2
申请日：2009-04-17
Applicant: 中国科学院金属研究所 , 二重集团(德阳)重型装备股份有限公司
Abstract: 本发明属于锻造领域，具体地说就是一种核电和加氢反应器锥形筒体锻件成形过程中间坯和预制坯的设计方法，它适用于核电和加氢反应器锥形筒体锻件成形的工艺设计和制造过程。本发明采用解析法和有限元模拟相结合的方法开发了锥形筒体锻件成形过程预制坯、中间坯和最终锻件的尺寸关系式，给出了中间坯和预制坯的设计方法。本发明建立的锥形筒体锻件成形过程中间坯和预制坯的设计方法和设计公式适用于生产百万千瓦级核电锥形筒体、大型加氢反应器锥形筒体等重要部件，采用该方法设计的中间坯和预制坯生产锥形筒体锻件，能够很好地控制锻件的锥度，解决传统的锥形筒体锻件成形困难、加工尺寸精度不能保证的问题。
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