一种针对砂带抛光机的接触压力检测系统

    公开(公告)号:CN108381397B

    公开(公告)日:2021-03-02

    申请号:CN201810176528.2

    申请日:2018-03-03

    Abstract: 本发明公开了一种针对砂带抛光机的接触压力检测系统,该系统包括两个金属薄膜式压力应变片、两个聚氨酯抛光块、两个数据发送装置、无线接收装置和PC机;一个聚氨酯抛光块通过螺栓固定在上抛光臂上,另一个聚氨酯抛光块通过螺栓固定在下抛光臂上;每个聚氨酯抛光块上均设有金属薄膜式压力应变片和数据发送装置,每个数据发送装置与空槽通过AB胶固定;聚氨酯抛光块的曲面内部凹槽与一侧靠近底部的空槽之间设有通孔,通孔内设有数据传输线分别连接金属薄膜式压力应变片与数据发送装置。本发明将金属薄膜式的压力应变片和无线发送装置置于定制的聚氨酯抛光块内部,结构简单,同时克服了传统检测方式布线的带来的不便。

    一种基于误差增量的机床精度敏感度分析方法

    公开(公告)号:CN108445839B

    公开(公告)日:2020-08-21

    申请号:CN201810423424.7

    申请日:2018-05-06

    Abstract: 一种基于误差增量的敏感度分析新方法,属于机床精度设计领域,具体涉及到多轴数控机床的空间误差建模方法以及基于误差增量的敏感度分析方法。本发明建立了多轴数控机床空间误差模型以及基于误差增量的数控机床误差敏感度分析模型。通过对各项几何误差进行敏感度分析,得出了各项几何误差对加工精度的影响程度,可以有效的识别出对数控机床加工精度影响较大的关键性几何误差,在机床设计的初期阶段,提出新的机床设计理念,为提升数控机床的加工精度奠定了理论基础。

    一种针对砂带抛光机的接触压力检测系统

    公开(公告)号:CN108381397A

    公开(公告)日:2018-08-10

    申请号:CN201810176528.2

    申请日:2018-03-03

    CPC classification number: B24B49/16 B24B21/18

    Abstract: 本发明公开了一种针对砂带抛光机的接触压力检测系统,该系统包括两个金属薄膜式压力应变片、两个聚氨酯抛光块、两个数据发送装置、无线接收装置和PC机;一个聚氨酯抛光块通过螺栓固定在上抛光臂上,另一个聚氨酯抛光块通过螺栓固定在下抛光臂上;每个聚氨酯抛光块上均设有金属薄膜式压力应变片和数据发送装置,每个数据发送装置与空槽通过AB胶固定;聚氨酯抛光块的曲面内部凹槽与一侧靠近底部的空槽之间设有通孔,通孔内设有数据传输线分别连接金属薄膜式压力应变片与数据发送装置。本发明将金属薄膜式的压力应变片和无线发送装置置于定制的聚氨酯抛光块内部,结构简单,同时克服了传统检测方式布线的带来的不便。

    一种多功能差动轮系传动演示教具

    公开(公告)号:CN107993556A

    公开(公告)日:2018-05-04

    申请号:CN201810080595.4

    申请日:2018-01-28

    Abstract: 本发明公开了一种多功能差动轮系传动演示教具,该演示教具包括底板、摇柄、大齿轮、小齿轮、齿轮安装支架、连接电源插头、机箱和电动机输出轴、连接装置、小中心齿轮、大中心齿轮、行星轮、行星架、齿轮箱、螺栓、第二轴承和齿轮主轴。该演示教具轻巧简便、形象直观且易于拆装搬运,一个简单的教具模型不仅可以演示定轴轮系、行星轮系、差动轮系等一系列轮系的运动,而且还可以形象直观的观察其内部结构;同时,通过该教具,学生也能够熟悉和掌握如齿轮的啮合、齿轮的根切、齿轮正变位和轴的结构设计等知识点。

    一种内窥镜检测的控制系统

    公开(公告)号:CN109324065A

    公开(公告)日:2019-02-12

    申请号:CN201811355142.4

    申请日:2018-11-14

    Abstract: 本发明公开了一种内窥镜检测的控制系统,工业相机通过网口与工业控制计算机相连,激光测距仪通过串口RS232将测距信号反馈到工业控制计算机中。工业控制计算机控制三位五通电磁换向阀通过控制单级气缸伸缩调节五级悬臂,同时五级悬臂结构控制整条悬臂伸缩,最终通过安装在五级悬臂前端的反射板反馈到激光测距仪进行闭环反馈,信号最终通过串口RS232反馈到工业控制计算机中。本发明采用图像采集结构可以对深孔的整个内壁进行成像,并保存到计算机,可以简单方便的判断内壁是否出现裂纹等缺陷。采用单级气缸五级悬臂结构可以满足实验时大跨度的伸出,而回收后占地空间较小的要求,提高了内窥镜检测装置的性能。

    一种房屋死角自主清洁装置

    公开(公告)号:CN108078504A

    公开(公告)日:2018-05-29

    申请号:CN201810080599.2

    申请日:2018-01-28

    Abstract: 本发明公开了一种房屋死角自主清洁装置,该装置包括支撑装置、移动装置、吸尘装置、感知装置、控制系统和供电电源。移动装置、吸尘装置、感知装置、控制系统均与供电电源连接,供电电源为整个自主清洁装置进行供电。下层支撑板、中层支撑板、上层支撑板由下到上依次布置。将自动控制技术和清洁技术有机地融合起来,能够很好的实现自动测距、避障和自主清洁等功能,从而实现了房屋内边角处和隐蔽处的死角清洁。本发明能够很好的实现自动测距、避障和自主吸尘等功能,能比较具体地体现了多项关键技术融合,做到了机、电很好的结合,具有较强的代表性,大大降低人工劳动强度,提高劳动效率,提高居家生活质量。

    一种多轴数控机床C轴几何误差测量系统及参数辨识方法

    公开(公告)号:CN107066721A

    公开(公告)日:2017-08-18

    申请号:CN201710226509.1

    申请日:2017-04-09

    CPC classification number: G06F17/5036 G06F17/5086

    Abstract: 一种多轴数控机床C轴几何误差测量系统及参数辨识方法,针对多轴数控机床C轴的结构和特点,根据球杆仪的工作原理,利用多体系统理论,建立了在径向、切向和轴向三种联动模式下带有几何误差的运动方程和理想状态下的运动方程,通过球杆仪的两端位置变化量,并将球杆仪的两端坐标分别表述到同一坐标系中,求出两点间的实际距离,从而建立理论模型与实际测量值的关系,实现了C轴8项几何误差参数的辨识。本发明辨识出了旋转C轴全部的误差项,解决了几何误差参数间存在的耦合现象,而且准确,快捷,辨识精度高,对实现多轴数控机床其余旋转轴的误差辨识都具有重大的理论意义和现实意义。

    一种恒速曲轴随动磨削加工实验系统及工艺方法

    公开(公告)号:CN107116404B

    公开(公告)日:2023-04-28

    申请号:CN201710226488.3

    申请日:2017-04-09

    Abstract: 一种恒速曲轴随动磨削加工实验系统及工艺方法,该方法包括下列步骤:针对磨削加工运动结构和工作特点,建立在大地坐标系中随动磨削加工过程的瞬时位置运动轨迹表达方程,得到砂轮绕连杆颈轴中心的转速与曲轴绕头架主轴颈轴中心转速关系方程,推导出砂轮平移运动时的位移、速度和加速度方程,连杆颈上的磨削点相对于转动中心的速度和受力状态是时刻变化且各个位置磨削时间也不一样,同时得到砂轮半径大小也对随动磨削有一定的影响,以此为基础,建立随动磨削设计约束方程,得出整个切点跟踪磨削周期中,在连杆轴颈上产生的恒去除率切削方程,从而达到了恒速曲轴随动精密磨削加工的目的。

    一种数控机床用切削液流量可调的智能冷却装置

    公开(公告)号:CN109202524A

    公开(公告)日:2019-01-15

    申请号:CN201811355153.2

    申请日:2018-11-14

    Abstract: 本发明公开了一种数控机床用切削液流量可调的智能冷却装置,包括喷嘴头、软管、流量传感器、流量调节阀、单片机控制单元、主轴箱、刀具。数控机床用切削液流量可调的智能冷却装置利用数控系统提前设置好的主轴转速和进给量程序,向单片机控制单元发送指令通过电机控制流量调节阀的开口大小,进而控制切削液的流量大小,解决了现有通过测量其他中间量进而通过计算机计算出工件和刀具的温度的问题,减小了由于测量过程产生的误差,并且减小了工作量提高了工作效率。在冷却装置内部设置有流量传感器,利用所述的流量传感器对流量进行实时监控并反馈到数控系统中,提高了本冷却装置的可靠性,有利于在达到冷却效果的同时减小切削液的浪费。

    一种基于误差增量的机床精度敏感度分析方法

    公开(公告)号:CN108445839A

    公开(公告)日:2018-08-24

    申请号:CN201810423424.7

    申请日:2018-05-06

    Abstract: 一种基于误差增量的敏感度分析新方法,属于机床精度设计领域,具体涉及到多轴数控机床的空间误差建模方法以及基于误差增量的敏感度分析方法。本发明建立了多轴数控机床空间误差模型以及基于误差增量的数控机床误差敏感度分析模型。通过对各项几何误差进行敏感度分析,得出了各项几何误差对加工精度的影响程度,可以有效的识别出对数控机床加工精度影响较大的关键性几何误差,在机床设计的初期阶段,提出新的机床设计理念,为提升数控机床的加工精度奠定了理论基础。

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