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公开(公告)号：CN104911295A
公开(公告)日：2015-09-16
申请号：CN201510308609.X
申请日：2015-06-08
Applicant: 北京科技大学
IPC: C21C5/35
Abstract: 本发明涉及冶炼控制方法，具体是指一种转炉少渣料加入的冶炼方法，包括以下步骤：采用单渣法操作，控制入炉铁水Si≤0.7%，P≤0.12%；采用少渣料加入冶炼模型控制辅料加入量；顶吹枪位；底吹强度；终点控制目标；出钢留渣；溅渣。本发明较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：本发明操作简便易于掌握，在无铁水脱磷预处理及转炉双联法脱磷的条件下，实现转炉石灰消耗小于20kg/t，总渣料消耗小于70kg/t的控制要求。本发明能有效的降低转炉渣料的加入量，减少总渣量，提高合金收得率，有效降低吨钢成本。
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公开(公告)号：CN103103308A
公开(公告)日：2013-05-15
申请号：CN201310071125.9
申请日：2013-03-06
Applicant: 北京科技大学
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 一种顶低复吹转炉冶炼终点钢液磷含量低于30ppm的控制方法，属于钢铁冶炼控制方法。本发明主要是将转炉终点钢液磷含量控制在低于30ppm的方法。本方法为将上一炉次冶炼磷含量≤100ppm的低磷钢，出钢留25%~35%氧化渣在炉内；入炉铁水的磷含量够控制在≤0.13%，铁水带渣量≤5kg/t，入炉铁水温度稳定且>1300℃；转炉所用废钢磷含量
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102337371A
公开(公告)日：2012-02-01
申请号：CN201110325305.6
申请日：2011-10-24
Applicant: 广东北科科技发展有限公司 , 北京科技大学 , 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫量低于10ppm的控制方法，其特征在于，主要包括以下步骤：(1)对铁水进行脱硫预处理，使其铁水中的硫含量≤40ppm，然后扒净铁水渣，使其铁水温度＞1250℃；(2)向转炉中加入每吨铁水90～100kg/t的由石灰、轻烧白云石、返矿、镁球及杂灰混合而成的冶炼总渣料；(3)在吹炼前5min，控制底吹强度为0.02m3/min.t，然后切换底吹强度为0.03m3/min.t；(4)冶炼完毕时，控制转炉终点温度为1650～1680℃，终点炉渣碱度为4.2～4.5，渣中氧化铁的含量控制在20％以下即可。本发明工艺流程非常简单，能有效降低转炉冶炼过程中的回硫量。
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公开(公告)号：CN104911295B
公开(公告)日：2017-07-18
申请号：CN201510308609.X
申请日：2015-06-08
Applicant: 北京科技大学
IPC: C21C5/35
Abstract: 本发明涉及冶炼控制方法，具体是指一种转炉少渣料加入的冶炼方法，包括以下步骤：采用单渣法操作，控制入炉铁水Si≤0.7%，P≤0.12%；采用少渣料加入冶炼模型控制辅料加入量；顶吹枪位；底吹强度；终点控制目标；出钢留渣；溅渣。本发明较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：本发明操作简便易于掌握，在无铁水脱磷预处理及转炉双联法脱磷的条件下，实现转炉石灰消耗小于20kg/t，总渣料消耗小于70kg/t的控制要求。本发明能有效的降低转炉渣料的加入量，减少总渣量，提高合金收得率，有效降低吨钢成本。
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公开(公告)号：CN102337371B
公开(公告)日：2013-04-17
申请号：CN201110325305.6
申请日：2011-10-24
Applicant: 广东北科科技发展有限公司 , 北京科技大学 , 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫量低于10ppm的控制方法，其特征在于，主要包括以下步骤：（1）对铁水进行脱硫预处理，使其铁水中的硫含量≤40ppm，然后扒净铁水渣，使其铁水温度＞1250℃；（2）向转炉中加入每吨铁水90～100kg/t的由石灰、轻烧白云石、返矿、镁球及杂灰混合而成的冶炼总渣料；（3）在吹炼前5min，控制底吹强度为0.02m3/min.t，然后切换底吹强度为0.03m3/min.t；（4）冶炼完毕时，控制转炉终点温度为1650～1680℃，终点炉渣碱度为4.2～4.5，渣中氧化铁的含量控制在20%以下即可。本发明工艺流程非常简单，能有效降低转炉冶炼过程中的回硫量。
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公开(公告)号：CN1927486A
公开(公告)日：2007-03-14
申请号：CN200610096513.2
申请日：2006-09-28
Applicant: 南京钢铁股份有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及高强度低合金钢生产工艺，是低压缩比高级别管线钢生产工艺，包括工序：冶炼、精炼、板坯连铸、板坯加热、除磷、热轧、轧后冷却、平整矫直。冶炼工序采用纯净钢、极低磷、极低硫的冶金工艺；板坯连铸工序中连铸坯的疏松和偏析小于B0.5级；板坯加热工序中，钒+铌+钛≤0.15％、镍+铬+铜≤0.50％时，加热温度为1180～1220℃；热轧工序在第一阶段再结晶轧制过程中，变形温度1070～1000℃，变形量40～60％，轧制速度1.5～2.5m/s；在第二阶段未再结晶区轧制过程中，压力200～400MPa，轧制速度5～1.5m/s，变形量为60～75％；轧后冷却工序中层流冷却速度为15℃/s～25℃/s。本发明使原本铸坯厚度较小的生产线能生产较厚规格的管线钢。
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公开(公告)号：CN100408211C
公开(公告)日：2008-08-06
申请号：CN200610096513.2
申请日：2006-09-28
Applicant: 南京钢铁股份有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及高强度低合金钢生产工艺，是低压缩比高级别管线钢生产工艺，包括工序：冶炼、精炼、板坯连铸、板坯加热、除磷、热轧、轧后冷却、平整矫直。冶炼工序采用纯净钢、极低磷、极低硫的冶金工艺；板坯连铸工序中连铸坯的疏松和偏析小于B0.5级；板坯加热工序中，钒+铌+钛≤0.15%、镍+铬+铜≤0.50%时，加热温度为1180～1220℃；热轧工序在第一阶段再结晶轧制过程中，变形温度1070～1000℃，变形量40～60%，轧制速度1.5～2.5m/s；在第二阶段未再结晶区轧制过程中，压力200～400MPa，轧制速度5～1.5m/s，变形量为60～75%；轧后冷却工序中层流冷却速度为15℃/s～25℃/s。本发明使原本铸坯厚度较小的生产线能生产较厚规格的管线钢。
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