-
公开(公告)号：CN111598396A
公开(公告)日：2020-08-28
申请号：CN202010301728.3
申请日：2020-04-16
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
Abstract: 一种制造系统减少钢板取样损失的生产计划优化方法，属于制造业和信息技术领域。本方法是为了解决减少钢板批次取样的损失问题。本方法在制造系统完成材料设计后，对每个工序的每一块计划物料增加一个虚拟物料号，建立各个虚拟物料号之间的关系；然后根据相关生产信息对板坯虚拟物料号进行组炉，按用户规则为每个取样批次指定取样板坯和备用取样板坯，为取样板坯和备用取样板坯生成取样编码及对应的检验项目，为该批次所有板坯匹配取样编码；如果取样板坯出现问题，则用备用取样板坯虚拟物料号对应轧制大板的虚拟物料号下达取样计划，按大板继承上道板坯的取样编码及对应的检验。本方法相比传统方法增加取样尺寸方法减少了取样损失，提高了成材率。
-
公开(公告)号：CN107909246A
公开(公告)日：2018-04-13
申请号：CN201711015544.5
申请日：2017-10-25
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
CPC classification number: G06Q10/06315 , G06Q50/04
Abstract: 一种计划带出品率趋近于零的中厚板补轧方法，属于信息技术领域。本方法主要是为了解决补轧时降低计划带出品问题。本方法将销售订单转化成生产订单，生成中厚板生产的“轧制、切割、检验、发货”四个作业，生产完成后对钢板进行质检、质检不合格摘单。当质检不合格的钢板数满足一块板坯投料时、制造执行系统触发补轧，此时补轧的计划带出品率为零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求但有可用板坯时、按欠量根据订单展开模型进行订单展开，此时补轧的计划带出品率趋近于零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求又没有可用板坯时，通过订单合并组织生产，此时补轧计划带出品率为零。
-
公开(公告)号：CN111598398A
公开(公告)日：2020-08-28
申请号：CN202010302299.1
申请日：2020-04-16
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
Abstract: 一种制造系统工艺路线柔性定义和选择方法，属于制造业和信息技术领域。本发明的目的在于解决制造系统工艺路线的柔性定义和最优选择问题。本方法首先定义设备及设备约束、工序、物料形变规则、工艺路线、产品及工艺路线分配；然后根据订单要求找到产品ID、根据产品ID找到分配的工艺路线ID，根据规则进行推理找到可用设备或设备组；最后如果订单存在多个工艺路线ID或多个可用设备，则根据资源约束的可用资源确定最佳工艺路线。根据本方法可以减少人工选择方式带来的不必要的错误，以及人工选择很难实现工艺路线的最优选择的问题。
-
公开(公告)号：CN111551688A
公开(公告)日：2020-08-18
申请号：CN202010302303.4
申请日：2020-04-16
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
Abstract: 一种钢铁制造系统实时取样及判定方法，属于制造业和信息技术领域。本方法主要是为了解决钢铁产品生产过程中的实时取样和系统判定问题。本方法首先在制造系统对检验项目、物料树和试样编码进行规则定义；当物料产出时，制造系统根据取样工序按计划产出的物料编码对应的订单信息获取检验项目及相关试验要求，根据物料树获取钢坯炉次信息，通过条件查询是否存在可用试样号，如存在且满足相关约束条件则本物料不取样而匹配可用试样编码，否则将生成新的试样编码及参数匹配本物料，完成试样加工及试验后将结果传到制造系统；制造系统根据试验结果及订单要求的判定标准进行系统判定。本方法相比传统人工取样减少了取样次数和试验次数、提高了交货期。
-
公开(公告)号：CN104751288B
公开(公告)日：2018-10-09
申请号：CN201510146138.7
申请日：2015-03-30
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
Abstract: 一种钢卷分段多维在线质量判定系统及其方法，属于冶金行业制造与信息化技术领域。本发明通过数据接口采集质量判定时用的生产过程数据和表面检测数据，在钢卷下线时将钢卷沿卷长分为若干段，读取采集的数据，根据业务规则和产品质量标准分别判定各个段内过程和表面缺陷的质量结果，最终判定出各段的综合等级和钢卷的质量等级。采集了一二级过程参数和表检仪缺陷信息，最大程度地实现了生产过程数据的集成；将业务质量标准和控制计划控制操作规程实现了量化和系统化处理，并在产品刚下线时就进行了分段分维度判定，实现了钢卷全面检查，解放了收集数据的劳动力，有助于质检人员及时发现质量问题，做出后续处理，最终提高产品质量和企业经济效益。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN111598398B
公开(公告)日：2023-01-13
申请号：CN202010302299.1
申请日：2020-04-16
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司(CN)
Abstract: 一种制造系统工艺路线柔性定义和选择方法，属于制造业和信息技术领域。本发明的目的在于解决制造系统工艺路线的柔性定义和最优选择问题。本方法首先定义设备及设备约束、工序、物料形变规则、工艺路线、产品及工艺路线分配；然后根据订单要求找到产品ID、根据产品ID找到分配的工艺路线ID，根据规则进行推理找到可用设备或设备组；最后如果订单存在多个工艺路线ID或多个可用设备，则根据资源约束的可用资源确定最佳工艺路线。根据本方法可以减少人工选择方式带来的不必要的错误，以及人工选择很难实现工艺路线的最优选择的问题。
-
公开(公告)号：CN111598397B
公开(公告)日：2023-01-13
申请号：CN202010301758.4
申请日：2020-04-16
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司(CN)
Abstract: 一种制造系统检验项目柔性定义和使用方法，属于制造业和信息技术领域。本发明的目的在于解决制造系统产品检验项目的柔性定义和使用问题。本方法首先在对客户需求码、检验项目、变式及相应默认参数规则进行定义，然后将检验项目和变式基于用户规则分配给客户需求码，使用时制造系统根据客户需求码找到它分配的一个或多个检验项目及变式，根据检验项目及变式提取相对应的参数及规则，各应用场景按参数的检验类型和标记使用检验规则。本发明方法相比传统方式可极大地方便用户并可缩短交货期。
-
公开(公告)号：CN111598396B
公开(公告)日：2022-05-20
申请号：CN202010301728.3
申请日：2020-04-16
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
Abstract: 一种制造系统减少钢板取样损失的生产计划优化方法，属于制造业和信息技术领域。本方法是为了解决减少钢板批次取样的损失问题。本方法在制造系统完成材料设计后，对每个工序的每一块计划物料增加一个虚拟物料号，建立各个虚拟物料号之间的关系；然后根据相关生产信息对板坯虚拟物料号进行组炉，按用户规则为每个取样批次指定取样板坯和备用取样板坯，为取样板坯和备用取样板坯生成取样编码及对应的检验项目，为该批次所有板坯匹配取样编码；如果取样板坯出现问题，则用备用取样板坯虚拟物料号对应轧制大板的虚拟物料号下达取样计划，按大板继承上道板坯的取样编码及对应的检验。本方法相比传统方法增加取样尺寸方法减少了取样损失，提高了成材率。
-
公开(公告)号：CN106835202A
公开(公告)日：2017-06-13
申请号：CN201710012004.5
申请日：2017-01-08
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
IPC: C25C3/20
CPC classification number: C25C3/20
Abstract: 一种电解铝厂铝液生产调度的过程控制方法，属于有色行业制造与信息化技术领域。本发明通过将电解槽出铝实绩与排包计划进行匹配，可跟踪排包计划的实际执行情况。在铝液出厂计量和发运环节，通过抬包号关联汽车衡称重信息和时间，可以得到铝液出厂和发运的实际完成情况。由此，实现对整个铝液生产和发运过程的控制和调度。解决了铝液发运过程中时限要求严格、信息传递及岗位协同困难等问题，使生产和发运过程中的问题可得到及时预警与处理，并且可提高抬包的周转利用率。
-
公开(公告)号：CN104751288A
公开(公告)日：2015-07-01
申请号：CN201510146138.7
申请日：2015-03-30
Applicant: 北京首钢自动化信息技术有限公司
CPC classification number: Y02P90/30
Abstract: 一种钢卷分段多维在线质量判定系统及其方法，属于冶金行业制造与信息化技术领域。本发明通过数据接口采集质量判定时用的生产过程数据和表面检测数据，在钢卷下线时将钢卷沿卷长分为若干段，读取采集的数据，根据业务规则和产品质量标准分别判定各个段内过程和表面缺陷的质量结果，最终判定出各段的综合等级和钢卷的质量等级。采集了一二级过程参数和表检仪缺陷信息，最大程度地实现了生产过程数据的集成；将业务质量标准和控制计划控制操作规程实现了量化和系统化处理，并在产品刚下线时就进行了分段分维度判定，实现了钢卷全面检查，解放了收集数据的劳动力，有助于质检人员及时发现质量问题，做出后续处理，最终提高产品质量和企业经济效益。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
22
records
(took 0.037 seconds)
