-
公开(公告)号：CN118460933A
公开(公告)日：2024-08-09
申请号：CN202410527283.9
申请日：2024-04-29
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明涉及不锈钢制造技术领域，具体涉及一种控氮奥氏体型不锈钢生产制造方法。包括调整奥氏体型不锈钢锻件化学元素的重量百分比，使C≤0.030、Mn为1.3～2.00％、Ni为10.5％～12.50、N为0.07～0.120％；奥氏体型不锈钢锻件重熔；炉冷后进行脱模；低温退火热处理；锻件成型时，对锻件进行加热拔长锻造；对锻件进行固溶热处理。本方法有效的抑制了奥氏体型不锈钢锻件中a相形成。
-
公开(公告)号：CN109402512B
公开(公告)日：2021-04-20
申请号：CN201811434094.8
申请日：2018-11-28
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种能提高25Cr3NiMoW材料锻件强度的热处理方法，采用退火，淬火，低温回火的热处理方式。退火，先加热到650～670℃保温退火，出炉空气冷；淬火，先加热到610～650℃保温，再升温至900～920℃均温后保温，出炉用油冷；低温回火，加热到200～220℃保温后，出炉空气冷。本发明可热处理有效截面为φ100mm～φ800mm的25Cr3NiMoW材料锻件。经本发明热处理的25Cr3NiMoW材料锻件可达到Rm≥1650MPa，Rp0.2≥1260MPa的超高强度，AKU2≥55J的高韧性，能全面满足高科技产物锻件的技术要求，生产过程操作性强。
-
公开(公告)号：CN112322867A
公开(公告)日：2021-02-05
申请号：CN202011158475.5
申请日：2020-10-26
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种提高核电用Cr‑Ni‑Mo材质大型锻件综合机械性能的热处理工艺，包括1)一次正火：先将锻件加热到600℃～650℃并保温，再升温至900℃～940℃均温后再次保温，出炉后鼓风冷却至室温；2)二次正火：将经一次正火后的锻件加热到600℃～650℃并保温，再升温至840℃～880℃均温后再次保温，出炉后鼓风冷却至室温；3)淬火：将经二次正火后的锻件加热到600℃～650℃并保温，再升温至850℃～890℃均温后再次保温，出炉后水冷至250℃以下；4)高温回火将淬火后的锻件加热到200℃～250℃并保温，再升温至595℃～625℃均温后再次保温出炉后在空气中冷却至室温。本发明工艺简单，有效改善锻件内部组织、细化晶粒，提高锻件的综合机械性能。
-
公开(公告)号：CN111057824A
公开(公告)日：2020-04-24
申请号：CN201911295650.2
申请日：2019-12-16
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种提高中碳CrNi3Mo材料锻件晶粒度的热处理工艺，化学成分符合要求的中碳CrNi3Mo锻件第一次正火，加热到930～950℃，保温1～2小时，空冷至600～610℃后保温30～31小时；第二次正火，加热到830～840℃，保温1～2小时，空冷至600～610℃后保温30～32小时；亚温淬火，加热到770～780℃，保温2～4小时，出炉淬火；回火，加热到560～580℃，保温2～4小时，出炉水冷至室温。本发明先采用两次正火热处理，隔断贝氏体组织遗传，调整组织；亚温淬火均匀化组织，进一步细化晶粒；回火得相应机械性能的中碳CrNi3Mo材料锻件，其晶粒度可达到11～12级。
-
公开(公告)号：CN110902550A
公开(公告)日：2020-03-24
申请号：CN201911296709.X
申请日：2019-12-16
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
IPC分类号： B66C1/16
摘要： 本发明涉及一种类壳外形锻件热处理专用吊具及起吊方法，类壳外形锻件热处理专用吊具的两起吊板、两固定板下端交叉均布固定在支撑环四周，上端交叉均布固定在上固定环四周，下固定环外圆连于起吊板及固定板下部内壁上；起吊板上部有起吊孔，下部有固定孔，通过固定孔与支撑环两端连接。起吊时，行车将工件头部通过上、下固定板，插入支撑环中孔中，起吊板的起吊孔通过销子与吊挂板连接，行车起吊挂板，进行工件的上下及水平运动，直至与工件一起进炉热处理。采用本发明，吊具能与工件一起进炉，工件能竖直热处理，减少工件吊装用料及其在热处理过程中的变形。通过配套不同规格尺寸的支撑环和固定环，可用于不同尺寸，截面为圆形锻件的热处理起吊。
-
公开(公告)号：CN109468447A
公开(公告)日：2019-03-15
申请号：CN201811268019.9
申请日：2018-10-29
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明涉及12CrNi5MoV低碳高强度合金钢轴锻件制造方法，红送热钢锭在700～750℃加热保温,至1200～1270℃保温，置于锻造工装的上平下V型砧进行锻造，采用轻、重、轻的锻造下压方式，改善锻件的应力状态，减少锻件表面裂纹。锻造下压加工后进行调质处理，调质处理采用双淬火水冷透、回火方式，得12CrNi5MoV低碳高强度合金钢轴锻件。本发明在钢锭的化学成分上，采用低碳钢锭，并控制Mn、Ni合金含量在合理范围内；充分利用锻造、调质处理对最终组织索氏体的作用，获得细小索氏体组织，确保强韧性达到最佳，合金钢轴锻件能满足船舶及其他结构用超高强度零部件锻件的制造需要。
-
公开(公告)号：CN109402512A
公开(公告)日：2019-03-01
申请号：CN201811434094.8
申请日：2018-11-28
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种能提高25Cr3NiMoW材料锻件强度的热处理方法，采用退火，淬火，低温回火的热处理方式。退火，先加热到650～670℃保温退火，出炉空气冷；淬火，先加热到610～650℃保温，再升温至900～920℃均温后保温，出炉用油冷；低温回火，加热到200～220℃保温后，出炉空气冷。本发明可热处理有效截面为φ100mm～φ800mm的25Cr3NiMoW材料锻件。经本发明热处理的25Cr3NiMoW材料锻件可达到Rm≥1650MPa，Rp0.2≥1260MPa的超高强度，AKU2≥55J的高韧性，能全面满足高科技产物锻件的技术要求，生产过程操作性强。
-
公开(公告)号：CN108914004A
公开(公告)日：2018-11-30
申请号：CN201810847640.4
申请日：2018-07-27
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
摘要： 本发明涉及一种能提高PCrNi3MoVA材料锻件延伸率的热处理方法，正火，先加热到610～650℃保温，再升温至880～900℃均温后保温，冷至室温；淬火，先加热到610～650℃保温，再升温至860～880℃均温后保温，降温淬火，出炉用水冷、空气冷、二次水冷，再油冷方式降温淬火；高温回火，先加热到320～350℃保温，再升温至580～610℃均温后保温；随炉冷却至400℃后，出炉空气冷。本发明采用正火+降温淬火+高温回火的热处理方式，可热处理有效截面为φ101mm～φ250mm的材料锻件，经本发明热处理的材料锻件延伸率可达16％～19％，能满足超高压力容器锻件的技术要求，生产过程操作性强。
-
公开(公告)号：CN107640695A
公开(公告)日：2018-01-30
申请号：CN201710703497.7
申请日：2017-08-16
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
IPC分类号： B66C1/14
摘要： 本发明涉及一种用于单法兰主轴热处理吊装的淬火钩工装及吊装方法，工装的扁担上部有吊耳，中间有两个连接孔，两环形淬火链条两端头固定在吊环上，吊环分别固定在两个连接孔上；两环形淬火链条套在淬火钩的横梁两端的凹部；淬火钩从上至下有垂直段、斜直段和圆弧段。工装根据单法兰主轴的外形结构特点，吊装方法是，单法兰主轴进炉热处理前，用环形淬火链条将淬火扁担与淬火钩相连，通过行车吊钩钩住淬火扁担吊耳，将淬火钩的圆弧段钩住单法兰主轴靠近重心部位的杆身，开动行车装炉，并采用相同方法进行淬火冷却及卸炉。本发明可为单法兰主轴淬火、冷却提供一种安全的、便捷的、平稳的热处理条件。热处理效率高，工人劳动强度低，安全稳妥。
-
公开(公告)号：CN116287605A
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202310135744.3
申请日：2023-02-20
申请人： 武汉重工铸锻有限责任公司
IPC分类号： C21D6/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/44 , C22C38/46 , C22C38/48 , C21D1/18 , C21D1/28 , C21D1/58 , C21D11/00
摘要： 本发明涉及一种能提高35CrNi4Mo材料锻件低温冲击韧性和晶粒度的热处理方法，采用正火+淬火+亚温淬火+高温回火的热处理方式。正火，加热升温至880～900℃均温后保温，出炉后鼓风冷；淬火，加热升温至880～890℃均温后保温，出炉用油冷；亚温淬火，加热升温至785～795℃均温后保温，出炉用油冷；高温回火，加热到625～665℃保温后，出炉空气冷。本发明可热处理直径≤φ400mm的35CrNi4Mo材料锻件。经本发明热处理的35CrNi4Mo材料锻件，在本体1/2半径处取样做试验，其机械性能不但可以达到高的低温冲击韧性(AKV2(‑29℃)≥80J)，而且晶粒度可达到6级及以上(≥6级)，能全面满足35CrNi4Mo钢用锻件的专用技术要求，生产过程操作性强。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
47 条记录 (耗时 0.042 秒)
