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公开(公告)号：CN115945624A
公开(公告)日：2023-04-11
申请号：CN202211122591.0
申请日：2022-09-15
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司 , 钢铁研究总院有限公司
Abstract: 本发明公开了一种用于薄壁深盲孔壳体成型的方法，解决了现有壳体成型方法难以生产精度更高的壳体。技术方案包括将电渣锭经制锥形坯、坯料冲孔和冲压成型而成，冲压成型步骤为，将坯料冲孔后得到的盲孔坯料高温保温出炉后置于冲压成型模具的模圈顶面，冲杆插入盲孔坯料的盲孔中，压机施加力，带动冲杆向下压使盲孔坯料整体穿过模圈的内孔进入筒体内；提起冲杆及盲孔坯料，更换新的模圈重复上述步骤，直至盲孔坯料的外径尺寸达到设计要求为止，成型出最终壳体；每次冲压成型时，模圈的下部型腔直径要比过该模圈的盲孔坯料直径小。本发明工艺简单、生产成本低、锻造出的壳体外形规则、所需成型力小、材料利用率高、金属流线好、机加工时间短。
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公开(公告)号：CN108127062A
公开(公告)日：2018-06-08
申请号：CN201711446794.4
申请日：2017-12-27
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种半圆板半自动化模锻生产系统，拖曳机构的钢丝绳穿过半圆板端部的孔，半圆板模锻成型模具接可移动辊底式电阻加热炉，可移动辊底式电阻加热炉的辊道与半圆板模锻成型模具中的弧形凹模对接，辊道的高度、宽度与弧形凹模相同。生产时，先将用于生产半圆板的钢板坯料装进可移动辊底式电阻加热炉进行加热，加热后由可移动辊底式电阻加热炉上的辊道和拖曳机构输送至半圆板模锻成型模具中成型，成型后的半圆板由拖曳机构辅助脱模。采用本发明生产半圆板，整个生产过程没有使用任何吊具和人工操作，减少了钢板反复起吊，自动化程度高、精度高、简单高效、劳动强度低，本发明适用于任何规格的半圆板的模锻生产。
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公开(公告)号：CN102861858A
公开(公告)日：2013-01-09
申请号：CN201210356479.3
申请日：2012-09-21
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Inventor： 何有斌 , 黄永强 , 陈国遂 , 苏涛 , 程世清 , 谭大伟 , 刘长安 , 张承峰 , 熊武 , 黄文 , 范道松 , 邓智勇 , 吴红伟 , 廖刚 , 尚龙 , 罗祖义 , 林晨
IPC: B21K1/14
Abstract: 本发明涉及一种两端有法兰的管件的锻造工艺。具体步骤如下：制管坯；管坯在卧式水压机上使用芯棒和模圈顶伸锻造，预留一段管坯成型一端法兰，初锻出带一端法兰的管坯；火焰切割去除管坯底部端及法兰端弃料；在立式水压机上用局部装置局部加热管坯的另一端；在立式水压机上用法兰镦粗装置加压镦粗成型管坯的另一端法兰。采用本发明制造的管件外形后续加工余量少，节约了原材料，缩短制造周期，降低了制造成本。同时这种模锻与胎模锻相结合的法兰锻造成形方式，确保管件金属纤维的整体连续性，满足管件的整体强度要求。
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公开(公告)号：CN102615131A
公开(公告)日：2012-08-01
申请号：CN201110445655.6
申请日：2011-12-26
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种大口径厚壁无缝钢管生产用模圈及其制造方法，模圈由模圈套和镶嵌子模圈组合构成，其制造方法采用镶嵌组合制造方法：分别将锻钢制造的模圈套和镶嵌子模圈加工、热处理后，采用螺钉联接的方式组合在一起。本发明以45号钢为材料的模圈套和以高强度、红硬性好的5CrMnMo工具钢为材料的镶嵌子模圈组合制造的模圈，使用寿命较传统的45号钢模圈大大提高，同时也提高了大口径厚壁无缝钢管管坯表面质量。而且镶嵌子模圈的使用寿命达到后，可以拆卸更换，模圈套可以重复使用，成本低，利用率高。
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公开(公告)号：CN102000715A
公开(公告)日：2011-04-06
申请号：CN201010514800.7
申请日：2010-10-20
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种大口径厚壁无缝钢管生产用模圈及其堆焊复合制造方法。模圈内孔二侧锥面工作段的孔壁由堆焊过渡层和堆焊层构成。堆焊复合制造方法是：在模圈内孔二侧锥面工作段加工凹槽，在凹槽处堆焊一层堆焊过渡层，再在堆焊过渡层上逐层堆焊出堆焊层，精加工至成品尺寸。本发明以结构钢为模圈的基体材料，堆焊层用高温耐磨性优异的高Cr-Mn-Mo奥氏体钢堆焊合金焊条堆焊，使用寿命较传统的结构钢模圈提高七倍多，同时也提高了大口径厚壁无缝钢管管坯表面质量。由于模圈壁厚较厚，为避免堆焊时热影响区结构钢基体的淬火硬化，使用中出现堆焊金属剥落的危险，在焊条堆焊堆焊层前，用无须预热的不锈钢焊条堆焊一层堆焊过渡层。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108127062B
公开(公告)日：2023-06-02
申请号：CN201711446794.4
申请日：2017-12-27
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种半圆板半自动化模锻生产系统，拖曳机构的钢丝绳穿过半圆板端部的孔，半圆板模锻成型模具接可移动辊底式电阻加热炉，可移动辊底式电阻加热炉的辊道与半圆板模锻成型模具中的弧形凹模对接，辊道的高度、宽度与弧形凹模相同。生产时，先将用于生产半圆板的钢板坯料装进可移动辊底式电阻加热炉进行加热，加热后由可移动辊底式电阻加热炉上的辊道和拖曳机构输送至半圆板模锻成型模具中成型，成型后的半圆板由拖曳机构辅助脱模。采用本发明生产半圆板，整个生产过程没有使用任何吊具和人工操作，减少了钢板反复起吊，自动化程度高、精度高、简单高效、劳动强度低，本发明适用于任何规格的半圆板的模锻生产。
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公开(公告)号：CN106311955A
公开(公告)日：2017-01-11
申请号：CN201610754875.X
申请日：2016-08-29
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种具有预镦粗功能的快速镦锻曲轴装置及用其镦锻的方法，装置是在TR装置的基础上增加上模平衡油缸和下模升降油缸装置。上模平衡油缸装配在中间梁上，上模平衡油缸与上冲头安装座连接，上冲头安装座上安有四个上导向柱，上导向柱上端有上限位块，中间梁上有相应的上导向孔。下模升降油缸装配在底座上，与下砧座连接，下砧座上安有四个下导向柱，下导向柱下端有下限位块，底座上设有相应的下导向孔。采用本发明，曲轴预镦粗和TR镦锻工序经一次加热完成，操作简单快速，曲轴温降小，曲轴锻件利用率高，锻件余量小，金属纤维流线连续程度高，曲轴成形快速。本发明的装置通用性强，无需投资专用设备，装在通用压力设备上即可使用。
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公开(公告)号：CN106311955B
公开(公告)日：2018-07-06
申请号：CN201610754875.X
申请日：2016-08-29
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种具有预镦粗功能的快速镦锻曲轴装置及用其镦锻的方法，装置是在TR装置的基础上增加上模平衡油缸和下模升降油缸装置。上模平衡油缸装配在中间梁上，上模平衡油缸与上冲头安装座连接，上冲头安装座上安有四个上导向柱，上导向柱上端有上限位块，中间梁上有相应的上导向孔。下模升降油缸装配在底座上，与下砧座连接，下砧座上安有四个下导向柱，下导向柱下端有下限位块，底座上设有相应的下导向孔。采用本发明，曲轴预镦粗和TR镦锻工序经一次加热完成，操作简单快速，曲轴温降小，曲轴锻件利用率高，锻件余量小，金属纤维流线连续程度高，曲轴成形快速。本发明的装置通用性强，无需投资专用设备，装在通用压力设备上即可使用。
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公开(公告)号：CN106563762A
公开(公告)日：2017-04-19
申请号：CN201610750769.4
申请日：2016-08-29
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及一种全纤维曲轴镦锻的预镦粗工艺方法，预制加工曲轴台阶轴；将曲轴台阶轴的曲臂、曲柄销、主轴颈加热至工艺温度；加热后放置在预镦粗模具的型腔内，左右工作模块水平移动镦粗曲轴台阶轴，预镦粗凹模限制曲轴台阶轴坯料金属向下流动，使金属向上聚集，上冲头下压，控制曲轴的曲柄销不被镦粗。预镦粗模具的上梁接触到限位块，上冲头沿上冲头型腔中心向下至与模具中心重合时，预镦粗结束。采用本发明制造的曲轴台阶轴预镦粗后，再经过全纤维锻造法成形的曲轴能充填满模具型腔，避免了曲轴局部出现缺角、缺肉、折叠等缺陷，曲轴全纤维率高，能满足整体加工要求；后续加工余量少、材料利用率高、成本低。
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公开(公告)号：CN102896171A
公开(公告)日：2013-01-30
申请号：CN201210359592.7
申请日：2012-09-24
Applicant: 武汉重工铸锻有限责任公司
Inventor： 何有斌 , 黄永强 , 陈国遂 , 苏涛 , 程世清 , 谭大伟 , 刘长安 , 张承峰 , 熊武 , 黄文 , 范道松 , 邓智勇 , 吴红伟 , 廖刚 , 尚龙 , 罗祖义 , 林晨
Abstract: 本发明涉及一种外圆有凸台的异型钢管的锻造成型工艺。制管坯；在卧式水压机上, 芯棒穿入加热好的管坯,成型外圆有凸台的异型钢管的内孔，多个异形模圈依次顶伸管坯，成型出外圆的凸台；异形模圈由镶嵌子模圈和模圈套组合而成，镶嵌子模圈内壁有与管坯凸台相应的凹槽。本发明采用模锻与胎模锻相结合的法兰锻造成形方式，确保异形钢管金属纤维的整体连续性，满足异形钢管的整体强度要求；异形钢管外形后续加工余量少，节约了原材料，缩短制造周期，降低了制造成本。
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