一种钢轨探伤及异物处理轨道车

    公开(公告)号:CN116461560B

    公开(公告)日:2025-04-29

    申请号:CN202310210686.6

    申请日:2023-03-07

    Abstract: 本发明涉及铁路运输技术领域,具体公开了一种钢轨探伤及异物处理轨道车,包括钢轨和设置在钢轨上方的车体,所述车体的下端转动设有四个移动轮,相邻的两个移动轮之间固定设有轮轴,所述车体的一端侧壁上固定设有背板,所述车体的下壁处固定设有固定伸缩杆,所述固定伸缩杆的下端固定设有横板;本发明通过缓冲弹簧的伸缩以及固定伸缩杆的伸缩,来降低地面对电磁传感器检测的影响,有效对其起到缓冲的效果,配合平衡弹簧和连接转轴的平衡效果,使得辅轮经过不平整的路面时,电磁传感器也能在最大程度上保证对钢轨的正常检测过程,增加了检测效率,且降低了相关因素的影响,保证了检测数据的精准性。

    一种管端坡口超声相控阵自动评判方法

    公开(公告)号:CN118937489A

    公开(公告)日:2024-11-12

    申请号:CN202411061814.6

    申请日:2024-08-05

    Abstract: 本发明公开了一种管端坡口超声相控阵自动评判方法,涉及超声相控阵检测技术领域,包括:对管端坡口进行超声相控阵检测,获取相控阵图谱数据;选取所述相控阵图谱中待分析的目标区域,得到目标图像数据;通过边缘检测算法识别出所述目标图像数据中的所有信号边缘;选定没有信号的标准帧,通过图像帧差法对比出坡口的固有结构回波信号并去除,显示坡口区域的缺陷信号;选择坡口检测标准,并对坡口区域的缺陷信号进行评判,给出缺陷的评判信息。本发明采用软件算法自动区分出坡口的固定结构回波和缺陷回波,并根据检测标准自动给出评判结果,有效保证了检测结果的精度,且降低了操作人员的劳动强度。

    一种钢板三维尺寸自动测量系统及其测量方法

    公开(公告)号:CN116045864A

    公开(公告)日:2023-05-02

    申请号:CN202211554203.6

    申请日:2022-12-06

    Abstract: 本发明公开了一种钢板三维尺寸自动测量系统及其测量方法,属于自动化检测领域,包括龙门架、输送机、2D相机、3D相机、光电传感器、电磁超声传感器、气动滑块模组及计算机,龙门架架设在输送机的上方,钢板设置在输送机上通过输送机传送,2D相机、3D相机、光电传感器及电磁超声传感器通过支架设置于龙门架上,2D相机、3D相机、光电传感器及电磁超声传感器分别与计算机连接,气动滑块模组分别与光电传感器及电磁超声传感器连接,气动滑块模组带动电磁超声传感器下降至钢板表面进行钢板厚度的检测。

    一种钢管管端母材及焊缝超声相控阵检测装置及方法

    公开(公告)号:CN118706948A

    公开(公告)日:2024-09-27

    申请号:CN202411061816.5

    申请日:2024-08-05

    Abstract: 本发明公开了一种钢管管端母材及焊缝超声相控阵检测装置,涉及超声相控阵检测技术领域,包括:轮式探头,包括轮体,其内设置有空腔,且所述空腔内填充有耦合液,所述轮体内固定设置有第一相控阵探头组,所述第一相控阵探头组包括中间相控阵探头组以及两个侧边相控阵探头;串列式相控阵探头,包括两组第二相控阵探头组,每组所述第二相控阵探头组包括两个相控阵探头,且两组所述第二相控阵探头分别位于钢管外壁焊缝的两侧。本发明通过轮式探头实现对钢管管端母材的分层、纵向、横向缺陷以及管端坡口的检测,通过串列式相控阵探头可实现对焊缝中心面积型缺陷进行检测,避免了焊管检测过程出现检测盲区,保证了检测质量。

    一种钢板机械性能检测方法
    5.
    发明公开

    公开(公告)号:CN116106402A

    公开(公告)日:2023-05-12

    申请号:CN202211545480.0

    申请日:2022-12-02

    Abstract: 本发明公开了一种钢板机械性能检测方法,涉及钢板性能检测技术领域,包括获取钢板的电磁特征值;获取钢板的机械性能值;以电磁特征值作为数据输入,以机械性能值作为数据输出,构建神经网络模型;对所述神经网络模型进行训练,并确定神经网络模型;基于神经网络模型和钢板的电磁特征值获取钢板的机械性能值。本发明基于电磁无损检测技术提取多种不同物理远离和效应产生的相互独立的电磁特征,其可从不同的效应远离上反应材料的微观结构、机械性能等多种参数,利用这些参数并引入神经网络处理方法对材料的机械性能进行预测,不需要对钢板进行破坏性试验,实现了对钢板的在线、无损、高效的检测。

    一种钢板表面伤损检测装置及方法

    公开(公告)号:CN116046884A

    公开(公告)日:2023-05-02

    申请号:CN202211554231.8

    申请日:2022-12-06

    Abstract: 本发明公开了一种钢板表面伤损检测装置,包括龙门架、输送机、2D相机、3D相机、涡流探头、光电传感器、电磁超声传感器、气动滑块模组、表面缺陷检测模块及计算机,龙门架设置架设在输送机的上方,钢板设置在输送机上通过输送机传送,2D相机、3D相机、涡流探头及表面缺陷检测模块通过支架设置于龙门架上,2D相机、3D相机、涡流探头、电磁超声传感器及表面缺陷检测模块分别与计算机连接,气动滑块模组分别与光电传感器及电磁超声传感器连接,气动滑块模组带动电磁超声传感器下降至钢板表面进行动弹检测;该装置结构简单,检测方法简单易行,能够进行动态、实时、高精度自动化检测和判定。

    一种带视觉引导的超声波探伤检测装置及方法

    公开(公告)号:CN116519795A

    公开(公告)日:2023-08-01

    申请号:CN202310573801.6

    申请日:2023-05-22

    Abstract: 本发明公开了一种带视觉引导的超声波探伤检测装置及方法,涉及超声波无损探伤检测技术领域,包括:置物台,用于放置带检测的工件;龙门架组件,包括固定设置在所述置物台两侧的轨道、滑动安装在轨道上的支腿组件以及固定安装在支腿组件上端的主梁,所述主梁上滑动安装有移动座;视觉检测组件,固定安装在所述主梁上,用于获取所述置物台上的工件的空间位置信息;探伤组件,包括设置在移动座上的探头组件以及用于驱动探头组件升降的升降驱动组件。本发明通过视觉和算法来引导探头组对工件进行路径探扫,工件吊运放置后不需要进行姿态矫正和运输,与传统固定龙门式超声波检测设备检测方法具有设备成本低,占地面积小,噪音小等优点。

    一种钢轨探伤及异物处理轨道车

    公开(公告)号:CN116461560A

    公开(公告)日:2023-07-21

    申请号:CN202310210686.6

    申请日:2023-03-07

    Abstract: 本发明涉及铁路运输技术领域,具体公开了一种钢轨探伤及异物处理轨道车,包括钢轨和设置在钢轨上方的车体,所述车体的下端转动设有四个移动轮,相邻的两个移动轮之间固定设有轮轴,所述车体的一端侧壁上固定设有背板,所述车体的下壁处固定设有固定伸缩杆,所述固定伸缩杆的下端固定设有横板;本发明通过缓冲弹簧的伸缩以及固定伸缩杆的伸缩,来降低地面对电磁传感器检测的影响,有效对其起到缓冲的效果,配合平衡弹簧和连接转轴的平衡效果,使得辅轮经过不平整的路面时,电磁传感器也能在最大程度上保证对钢轨的正常检测过程,增加了检测效率,且降低了相关因素的影响,保证了检测数据的精准性。

    一种带视觉引导的超声波探伤检测装置

    公开(公告)号:CN219915487U

    公开(公告)日:2023-10-27

    申请号:CN202321232347.X

    申请日:2023-05-22

    Abstract: 本发明公开了一种带视觉引导的超声波探伤检测装置,涉及超声波无损探伤检测技术领域,包括:置物台,用于放置带检测的工件;龙门架组件,包括固定设置在所述置物台两侧的轨道、滑动安装在轨道上的支腿组件以及固定安装在支腿组件上端的主梁,所述主梁上滑动安装有移动座;视觉检测组件,固定安装在所述主梁上,用于获取所述置物台上的工件的空间位置信息;探伤组件,包括设置在移动座上的探头组件以及用于驱动探头组件升降的升降驱动组件。本发明通过视觉和算法来引导探头组对工件进行路径探扫,工件吊运放置后不需要进行姿态矫正和运输,与传统固定龙门式超声波检测设备检测方法具有设备成本低,占地面积小,噪音小等优点。

    一种适用于多种厚度钢板到位检测的机构

    公开(公告)号:CN220230415U

    公开(公告)日:2023-12-22

    申请号:CN202321434506.4

    申请日:2023-06-07

    Abstract: 本实用新型涉及钢板检测技术领域,特别是涉及一种适用于多种厚度钢板到位检测的机构,该机构设置于钢厂辊道上方用于检测钢板是否到位,具体包括基座、检测机构、接近开关以及驱动机构,该检测机构包括安装座、设置在安装座上的转轴、设置在该转轴上的滚轮和感应片,其中感应片的直径大于所述滚轮的直径,滚轮压在钢板上,当钢板表面不平整及翘曲时,滚轮可绕偏转轴作偏转运动,适应钢板表面的不平整度、翘曲及在辊道上的震动;本实用新型通过驱动机构带动检测机构升降,利用感应片接触钢板,接近开关接受信号,以达到自动检测钢板是否到位的目的,实现高度的自动化,无需人工操作,大大提高了钢板到位检测的效率。

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