-
公开(公告)号：CN108941223A
公开(公告)日：2018-12-07
申请号：CN201810605959.6
申请日：2018-06-13
申请人： 本钢板材股份有限公司
摘要： 本发明涉及热轧除鳞机控制技术领域，具体涉及一种热轧除鳞机电机节电控制方法，将除鳞系统中的变频电机分为高速运行状态和低速运行状态两种使用状态；有钢情况下采用所述高速运行状态，无钢情况下采用所述低速运行状态，校对电机速度变化时的速度及时间，建立电机升速的跟踪测量，确保带钢头部到达除鳞机内部时，电机升速达到预定速度，同时除鳞水压力提升到设定值。
-
公开(公告)号：CN108246817A
公开(公告)日：2018-07-06
申请号：CN201611232735.2
申请日：2016-12-28
申请人： 宝钢工程技术集团有限公司
摘要： 本发明涉及金属压力加工的辅助清洁设备领域，具体为一种用于冷轧酸洗机组带吸尘功能的破鳞辊。一种用于冷轧酸洗机组带吸尘功能的破鳞辊，包括摆臂(100)，其特征是：摆臂(100)包括前端底板(1)、外密封板(2)、吊耳(3)、顶盖板(5)、内密封板(6)、轴套出风口(8)、轴套(9)、转轴(10)、支撑框架(11)、导风管(12)、前端导风板(13)、底盖板(15)和侧盖板(16)；摆臂(100)的两侧各设一个支撑框架(11)，支撑框架(11)的后端都套设并固定在转轴(10)上，轴套(9)的内腔和轴套出风口(8)的内腔贯通。本发明结构简单，安装方便，吸尘直接有效，适应性强。
-
公开(公告)号：CN105828964B
公开(公告)日：2018-03-13
申请号：CN201480068081.7
申请日：2014-02-27
申请人： 伊万·季莫费耶维奇·托茨基
发明人： 伊万·季莫费耶维奇·托茨基
CPC分类号： B21B1/22 , B21B45/06 , B21B2001/221 , B21B2265/14 , B21B2265/18
摘要： 本发明涉及对金属的压力处理，并且可用于生产冷轧钢带。本发明所解决的问题在于能够除去在用半成品轧材进行冷轧中的酸洗操作。通过根据所描述的压缩值和压缩量与变形区域长度的比值在辊轧机的轧辊中进行对半成品轧材的初步冷轧，实现了不用酸洗而完全地去除掉半成品轧材的表面的氧化皮。冷轧可在两个连续安装的轧机中的一个的轧辊中进行。
-
公开(公告)号：CN107206572A
公开(公告)日：2017-09-26
申请号：CN201680007858.8
申请日：2016-02-17
申请人： 新东工业株式会社
摘要： 本发明提供一种除锈方法，利用喷砂装置对投射材料进行投射，来进行由铁系材料构成的被加工物的锈垢的去除，该除锈方法具备：投射材料装填工序，将维氏硬度为HV300～600的范围的未使用的投射材料装填至喷砂装置；粒径分布调整工序，通过喷砂装置的操作，而将该喷砂装置内的投射材料的粒径分布调整为规定的粒径分布；以及除锈工序，将粒径分布调整工序后的投射材料投射至被加工物的表面，当将粒径分布调整工序后的投射材料的粒径分布划分为粒径超过300μm的第一粒体、粒径为300μm以下且超过75μm的第二粒体、以及粒径为75μm以下的第三粒体时，满足：第二粒体的比率≥第一粒体的比率≥第三粒体的比率。
-
公开(公告)号：CN105666335A
公开(公告)日：2016-06-15
申请号：CN201510857318.6
申请日：2015-11-30
申请人： 材料制造有限公司
发明人： 凯文·C·沃格斯 , 斯图尔特·H·克里特利 , 阿兰·R·米斯
摘要： 本发明提供一种不锈钢除鳞方法，其包括设置除鳞装置，除鳞装置具有被构造为抵住金属板材推动除鳞介质的轮。轮被布置为，使得从一个轮被推动的除鳞介质实质上不干扰从另一个轮被推动的除鳞介质。从各个轮被推动的除鳞介质实质上延伸跨过一段金属板材的整个宽度，并且轮被布置为邻近界定金属板材的宽度的、相对的侧边缘，其中金属板材在轮之间居中。根据本方法，知道使用者在推拉式金属板材加工线中安装至少一个除鳞装置并且使用除鳞装置在作业线中从不锈钢金属板材的表面实质上除去所有铁鳞。
-
公开(公告)号：CN105543750A
公开(公告)日：2016-05-04
申请号：CN201510903334.4
申请日：2015-12-08
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
摘要： 本发明涉及一种热轧带钢免酸洗直接热镀锌的方法，属于冶金技术领域，主要针对现有镀锌技术中，热镀锌效果差，氧化铁皮还原效率低的问题，提供了一种提高热轧带钢氧化铁皮还原比例的方法，通过热轧过程中调整热轧带钢的氧化铁皮厚度和结构：热轧带钢卷取后在矫直机中进行矫直，带材表面承受弯曲应力后经过反复弯曲和拉伸，利用铁基体及氧化铁皮覆盖层材料性能的巨大差异，铁基体受力后产生一定的塑性变形，表面氧化铁皮层则由于塑性较差且破坏强度低，不能适应铁基体的变形而引起内应力大于其破坏强度，最终产生不同形式的铁皮裂纹或者剥离；再在氢气气氛中加热还原，还原效率提高，然后进行热镀锌，得到较优的无酸洗还原热镀锌效果。
-
公开(公告)号：CN105499287A
公开(公告)日：2016-04-20
申请号：CN201511001825.6
申请日：2015-12-29
申请人： 何百寅
发明人： 何百寅
摘要： 本发明公开了去除热轧镍、铬不锈钢材料氧化皮的方法，其特征在于包括以下步骤：A1、将不锈钢物料在70℃-90℃的酸洗液中浸泡60min-10min后进入步骤A2；A2、将浸泡后的不锈钢物料使用高压水冲洗或者将浸泡后的不锈钢物料使用超声波清洗装置清洗30s-100s再进入步骤A3；A3、将清洗后的不锈钢物料放入25%-35%浓度的硝酸溶液中进行钝化处理；A4、将钝化后的不锈钢物料放入硼砂溶液中进行中和处理，硼砂溶液的pH值不小于10，且硼砂溶液温度范围在75℃-85℃；A5、将中和后的不锈钢物料用高压水洗净；A6、干燥之。本发明不使用高温熔盐碱浴和硝酸、氢氟酸酸洗，具有高效、经济及环保的优点。
-
公开(公告)号：CN102387874B
公开(公告)日：2014-12-10
申请号：CN201080015748.9
申请日：2010-03-22
申请人： 西门子VAI金属科技有限责任公司
CPC分类号： B21B37/74 , B21B15/005 , B21B38/00 , B21B38/006 , B21B45/004 , B21B45/06 , B21B45/08 , B21C43/00
摘要： 本发明涉及用于在轧机机架或者阶梯式轧机机组（16）中变形之前制备热轧件的一种方法和一种装置。本发明的任务是，提供一种方法和一种具有较高的能效和较高的除鳞效率的装置，利用所述装置可以制造具有较高质量的轧件。该任务通过一种方法得到解决，对于该方法来说在轧机机架或者阶梯式轧机机组（16）中对轧件（14）进行轧制之前在感应炉（7）中对该轧件（6）进行加热并且随后对其进行除鳞，其中通过至少一个旋转的来自旋转式除鳞装置（13）的水射束对经过加热的轧件（10）进行除鳞；随后借助于温度测量装置（15）来检测经过除鳞的轧件（14）的至少各一个温度并且将其输送给调节器（18）；并且所述调节器（18）借助于调节规则并且在考虑额定温度的情况下求得至少一个调节量（21）并且将其输送给调节机构，其中如此控制所述感应炉（7）的至少一个感应器，使得所述经过除鳞的轧件（14）的温度尽可能相当于所述额定温度。
-
公开(公告)号：CN101844151B
公开(公告)日：2013-10-23
申请号：CN201010155460.3
申请日：2010-03-16
申请人： 菲弗斯DMS股份有限公司
CPC分类号： B21B3/02 , B21B1/30 , B21B15/005 , B21B45/004 , B21B45/06 , B21B2015/0057 , B21B2015/0064 , C23G3/028
摘要： 本发明涉及由先前经热轧的覆盖有氧化皮层的、成卷的热轧钢带生产不锈钢板金属带的设备，包括至少一条称为的主生产线，沿带的运转方向至少包括：开卷机(5)，氧化氛围下的退火炉(6)，机械除垢装置(7，8)，用于破碎并破坏带材上的氧化皮层，对带材进行化学酸洗的装置(9)，不可逆转的冷轧装置(10)，包括至少三个机架，至少一个带材卷绕机(11)，其中所述设备尤其是开放式的，除了提高所生产带材的品质，还具有增加生产能力的可能性，提高效能的同时不会对所述主生产线的最初投入造成问颗。
-
公开(公告)号：CN102985193A
公开(公告)日：2013-03-20
申请号：CN201180034089.8
申请日：2011-06-08
申请人： POSCO公司
CPC分类号： B24C3/32 , B21B45/06 , B21B45/08 , B24C1/086 , B24C3/08 , B24C7/0076 , B24C7/0084
摘要： 本发明提供了一种用于有效去除形成在热轧钢带（钢板）表面上形成的锈的除锈装置。本发明的除锈装置的一个实施方案例如可包括：装置外壳，其配置于热轧钢带的移动路径中；高压流体供应单元，其设置为向所述装置外壳供应高压流体；研磨剂投入单元，其设置为向所述装置外壳投入研磨剂；以及研磨剂浆料喷射单元，其设置在所述外壳中，以将在所述装置外壳的内部混合的高压流体和研磨剂的研磨剂浆料喷射在所述钢带上。根据本发明，可实现借助于物理（机械）方法的除锈，并且能够简化除锈过程。此外，通过适当地保持热轧钢带的表面粗糙度，能够实现高效和环境友好式的除锈，具体地，可获得适于高速移动的钢带的改进效率。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
130 条记录 (耗时 0.021 秒)
