Abstract:
Erfindungsgemäß werden für eine jeweilige Komponente (K1, K2) des technischen Systems (TS) eine Komponentenbezeichnung (KB1, KB2) sowie eine Kennparameterbezeichnung (KPB1, KPB2) für einen entwurfsrelevanten Kennparameter der Komponente (K1, K2) eingelesen und damit eine Suchmaschine (SE) angesteuert. Die von der Suchmaschine (SE) gefundenen Dokumente (D1, D2) werden eingelesen und daraus Komponentenangaben (KA1, KA2), z.B. Produktinformation über eine jeweilige Komponente, extrahiert. Die extrahierten Komponentenangaben (KA1, KA2) werden einer maschinellen Lernroutine (NN) zugeführt, die anhand einer Vielzahl von vorgegebenen Trainings-Komponentenangaben (TKA) und Trainings-Kennparameterwerten (TKPW) darauf trainiert wurde, vorgegebene Trainings-Kennparameterwerte (TKPW) anhand von vorgegebenen Trainings-Komponentenangaben (TKA) zu reproduzieren. Ausgabedaten (OUT) der maschinellen Lernroutine (NN) werden als Kennparameterwerte (KPW1, KPW2) selektiert und in einen Planungsdatensatz (PR1, PR2) eingefügt. Der Planungsdatensatz (PR1, PR2) wird dann zum Entwerfen des technischen Systems (TS) ausgegeben.
Abstract:
Zum Reparieren eines Werkstücks (WS) werden eine Anforderungsangabe (REQ) über eine vom Werkstück (WS) zu erfüllende Anforderung sowie ein numerisches Simulationsmodell (SIM) zum Simulieren eines physikalischen Verhaltens des Werkstücks (WS) eingelesen. Weiterhin wird mittels eines Sensors (S) eine aktuelle Form des Werkstücks (WS) erfasst. Bei Feststellen einer Abweichung der aktuellen Form von einer Sollform des Werkstücks (WS) wird anhand des Simulationsmodells (SIM) ein jeweiliges physikalisches Verhalten des Werkstücks (WS) in der aktuellen Form sowie in einer mittels eines 3D-Druckers (3DPR) ergänzten Form simuliert. Weiterhin wird anhand der Anforderungsangabe (REQ) geprüft, ob das jeweils simulierte physikalische Verhalten die Anforderung erfüllt. Abhängig vom Prüfungsergebnis wird das Werkstück (WS) dann entweder in der aktuellen Form belassen, durch den 3D-Drucker (3DPR) ergänzt oder verworfen.
Abstract:
Es wird ein Verfahren zum Betreiben eines Systems mit mittels Steuergrößen steuerbaren Komponenten vorgeschlagen, mit: Ermitteln zumindest einer optimierten Steuergröße zu einem Optimierungszeitraum zur Minimierung oder Maximierung einer Zielfunktion des Systems derart, dass zumindest eine Systemgröße vorbestimmte, auf den Steuerungszeitraum bezogene Nebenbedingungen erfüllt, wobei das Ermitteln umfasst: Aufstellen einer Bewertungsfunktion für eine jede der Nebenbedingungen zum Bewerten einer Änderung der Systemgröße zum Ende des Optimierungszeitraums basierend auf einem aktuellen Wert der Systemgröße zu Beginn des Optimierungszeitraums, einem auf die Nebenbedingung bezogenen und über den Steuerungszeitraum maximal erzielbaren Gradienten der Systemgröße und einem auf die Nebenbedingung bezogenen und über den Steuerungszeitraum minimal erzielbaren Gradienten, und Anwenden eines Optimierungs-Algorithmus zur Minimierung oder Maximierung der Zielfunktion unter Verwendung der aufgestellten Bewertungsfunktionen, und Einstellen der zumindest einen ermittelten optimierten Steuergröße zum Betrieb der steuerbaren Komponenten.
Abstract:
An object of the present application is to provide a method for generating a set of improved test vectors used to assess an operating requirement conformity of a software, which is used to control an operation of a control device configured to control a technical system. Hereby, the method comprises a) determining an environment model describing a physical environment in which the control device and the technical system are used and describing a physical relationship how a parameter value of the technical system behaves under the control of the control device, b) determining at least one operating requirement how the parameter value of the technical system should behave under the control of the control device, c) determining algebraic equations in which the determined environment model and the operating requirements are present as constraints, d) determining a first test vector representing a first behavior of the parameter value of the technical system, and e) solving the algebraic equations taking into account the first test vector comprising solving an optimization problem, the solving providing as a result the set of improved test vectors, the set of improved test vectors representing a second behavior of the parameter value representing an ideal behavior the software should fulfill.
Abstract:
A method for designing a production system (1) comprising production units (21 - 26) selected from a plurality (2) of production units (21 - 26), wherein each production unit (21 - 26) is implemented to perform a predetermined technical function, comprising: to each production unit (21 - 26), assigning (S1, S2) a production unit data set (31 - 36) indicating the predetermined technical function and a corresponding virtual production unit (41 - 46); assigning (S3) a corresponding virtual production system (3) to the production system (1), said virtual production system (3) being represented by a configuration data set (4); simulating (S4) the production system (1) using the configuration data set (4) for determining a performance indicator of the simulated production system (1); and performing (S5) a metaheuristic optimization process for determining a set of instructions for modifying the configuration data set (4) using the performance indicator. A method for manufacturing a production system (1) comprising : executing the method for designing the production system (1) and assembling (S9) the production units (21 - 26) corresponding to the virtual production units (41 - 46) of the virtual production system (3) according to the configuration data set (4).
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Hilfesystem. Das Hilfesystem umfasst einer erste Hilfeeinrichtung (2), die vorzugsweise als Teil einer Applikation auf einer Datenverarbeitungseinrichtung (3) installiert ist, wobei die erste Hilfeeinrichtung (2) einem Benutzer auf Grundlage von vom Benutzer definierten Kontextdaten, insbesondere auf Grundlage von Suchbegriffen, Hilfedaten bereitstellt, die in der ersten Hilfeeinrichtung (2) und damit auf der Datenverarbeitungseinrichtung gespeichert sind.Erfindungsgemäß ist eine zweite Hilfeeinrichtung (5) vorhanden, auf welche die Datenverarbeitungseinrichtung (3) vorzugsweise über das Internet derart zugreift, dass die vom Benutzer im Zusammenhang mit der ersten Hilfeeinrichtung (2) definierten Kontextdaten automatisch in der zweiten Hilfeeinrichtung als Kontextdaten übernommen werden, wobei die zweite Hilfeeinrichtung (5) dem Benutzer aufgrund dieser Kontextdaten zusätzliche Hilfedaten bereitstellt, die in der zweiten Hilfeeinrichtung (5) gespeichert sind.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur computergestützten Fehlerdiagnose für ein technisches System. Es wird ein Simulationsmodell (M100) des technischen Systems (100) und ein Steuermodulduplikat (S2) eines Steuermoduls (S1) des technischen Systems (100) bereitgestellt. Es wird ein Ist-Zustand des technischen Systems (100) durch das Steuermodul (S1) und ein Ist-Zustand des Simulationsmodells (M100) durch das Steuermodulduplikat (S2) erfasst. In Folge einer Detektion eines Fehlers des technischen Systems, wird der Ist-Zustand des Simulationsmodells (M100) an den Ist-Zustand des technischen Systems (100), durch Verändern der Einstellwerte von Eingangsparametern des Simulationsmodells (M100) angepasst. Es wird eine Ausgabe des Steuermoduls (S1) und eine Ausgabe des Steuermodulduplikats (S2) geprüft und abhängig vom Prüfergebnis werden die Einstellwerte der Eingangsparameter bereitgestellt. Es können anhand der Einstellwerte Fehlerursachen ermittelt werden.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Generieren von Fähigkeiten (SK1,..., SKn) einer oder mehrerer Produktionseinheiten (U1,..., Un), wobei die Produktionseinheiten (U1,..., Un) durch Kombination von Verhaltensmustern (B1,..., Bn) Fähigkeiten (SK1,..., SKn) ausbilden, wobei die Produktionseinheiten (U1,..., Un) durch Anwendung von Fähigkeiten (SK1,..., SKn) zumindest einen Zustandsübergang (SK1,..., SKn) eines Werkstücks (W) bewirken. Um ein Verfahren anzugeben, das es ermöglicht eine effiziente und automatisierbare Generierung von Fähigkeiten zu erreichen werden folgende Schritte vorgeschlagen : - Erstellen zumindest eines Simulationsdatensatzes (SD1,..., SDn), wobei im Simulationsdatensatz (SD1,..., SDn) den Anforderungen (REQ1,..., REQn) für zumindest einen Zustandsübergang (ST1,..., STn) Verhaltensmuster (B1,..., Bn) zugewiesen werden (S1), - Simulieren zumindest eines der Simulationsdatensätze (SD1,..., SDn) (S2), - Selektieren der Simulationsdatensätze (SD1,... SDn) deren Simulationsergebnisse (SIMRES1,..., SIMRESn) definierbare Optimierungskriterien (OPT) erfüllen (S3), - Speichern der selektierten Simulationsdatensätze (SD1,..., SDn) als zumindest eine Fähigkeit (SK1,..., SKn) in zumindest einer dritten Datenbank (DB3) (S4). Die Erfindung betrifft weiterhin ein Simulationssystem (SIMSYS), eine Produktionseinheit (U1,..., Un) sowie ein Automatisierungsgerät, die im Zusammenhang mit dem Verfahren zum Einsatz kommen.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Optimierung eines Produktionssystems (1), wobei das Produktionssystem (1) Produktionseinheiten (U1, Un) aufweist, die jeweils Verhaltensmuster (B1, Bn) aufweisen, wobei Produktionseinheiten (U1, Un) durch Kombination von Verhaltensmustern (B1, Bn) Fähigkeiten (Ski, Skn) ausbilden, wobei durch Anwendung von Fähigkeiten (Ski, Skn) und/oder Verhaltensmustern (B1, Bn) Zustandsübergänge eines Werkstücks (W) bewirkt werden, wobei eine erste Datenbank (DB1) gültige Zustandsse- quenzen (Stl, Stn) des Werkstücks (W) aufweist, wobei eine zweite Datenbank (DB2) generische Beschreibungen von Verhaltensmustern (B1, Bn) der Produktionseinheiten (U1, Un) aufweist. Um ein Verfahren anzugeben, dass es ermöglicht, Produktionssysteme (1) unter Berücksichtigung von Verhaltensmustern (B1, Bn) hinsichtlich des Optimierungspotentials zu analysieren und schließlich zu optimieren, wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teil der Produktionseinheiten (U1, Un) zur Kollaboration mit weiteren Produktionseinheiten (U1, Un) durch Bereitstellen ihrer Verhaltensmuster (B1, Bn) und/oder ihrer Fähigkeiten (Ski, Skn) ausge- bildet sind, wobei das Verfahren die Schritte: • Erstellen einer Zustandsallokation (StMatch) durch Allo- kation der von den Produktionseinheiten (U1, Un) bereitgestellten Verhaltensmustern (B1, Bn) zu den Zustandssequen- zen (Stl, Stn), · bestimmen eines Optimierungspotentials der Zustandsallokation (StMatch) und • Optimieren der Zustandsallokation (StMatch), umfasst. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Produktionssystem, eine Produktionseinheit, ein Optimierungssystem sowie ein Fertigungsmanagementsystem.