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公开(公告)号：CN101169624A
公开(公告)日：2008-04-30
申请号：CN200610117522.5
申请日：2006-10-25
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司 , 东北大学
Abstract: 本发明提供了一种板坯连铸二次冷却及动态轻压下离线仿真系统，主要解决在生产实际中进行动态轻压下参数的调整成本过高的技术问题。仿真系统的计算机内包含有：模拟器内核单元，实现主要浇注条件过程参数的模拟仿真；工艺模型参数设定单元，用于对模型中的工艺及控制参数进行设定；模型计算内核单元，结合模拟浇注条件参数进行工艺模型计算；监控显示单元，主要完成对仿真结果的界面显示；模拟器内核单元和模型计算内核单元通过共享内存实现过程参数数据的交互，模型计算内核单元和监控显示单元通过Ethernet局域网络交互仿真结果数据，模型计算内核单元和工艺模型参数设定单元通过模型参数数据库实现工艺模型参数的交互。本发明主要用于对板坯连铸二次冷却配水及动态轻压下具体控制过程的模拟仿真。
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公开(公告)号：CN100561383C
公开(公告)日：2009-11-18
申请号：CN200610117522.5
申请日：2006-10-25
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司 , 东北大学
Abstract: 本发明提供了一种板坯连铸二次冷却及动态轻压下离线仿真系统，主要解决在生产实际中进行动态轻压下参数的调整成本过高的技术问题。仿真系统的计算机内包含有：模拟器内核单元，实现主要浇注条件过程参数的模拟仿真；工艺模型参数设定单元，用于对模型中的工艺及控制参数进行设定；模型计算内核单元，结合模拟浇注条件参数进行工艺模型计算；监控显示单元，主要完成对仿真结果的界面显示；模拟器内核单元和模型计算内核单元通过共享内存实现过程参数数据的交互，模型计算内核单元和监控显示单元通过Ethernet局域网络交互仿真结果数据，模型计算内核单元和工艺模型参数设定单元通过模型参数数据库实现工艺模型参数的交互。本发明主要用于对板坯连铸二次冷却配水及动态轻压下具体控制过程的模拟仿真。
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公开(公告)号：CN109014106B
公开(公告)日：2020-07-21
申请号：CN201710437736.9
申请日：2017-06-12
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种减少板坯连铸尾坯精整量和提高坯尾温度的封顶方法，所述方法如下：1）按照正常的终浇降速曲线后，在终浇关闭钢流，转尾坯方式的同时，将连铸机拉速设定到爬行拉速，跟踪其爬行速度距离,爬行速度运行区间长度为结晶器长度的2/3；2）当尾坯爬行速度运行距离超过结晶器长度的2/3后，将铸机拉速控制在0.3‑0.5m/min的低拉速运行，跟踪其运行长度，当坯尾运行长度大于结晶器长度后，则将结晶器足辊水量按照最大水量的80%打开，目的在于强冷坯尾头部，确保封顶不发生冒涨事故；3）铸机弧形扇形段的尾坯冷却；4）尾坯进入水平段以后的冷却控制。该技术方案能在保证尾坯封顶不冒涨的情况下最大限度减少尾坯缩孔和夹渣量，从而减少连铸尾坯精整量。
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公开(公告)号：CN108356241B
公开(公告)日：2019-08-16
申请号：CN201810295078.9
申请日：2018-03-30
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Inventor： 汪洪峰
IPC: B22D11/22
Abstract: 本发明涉及一种铸坯宽面冷却精准控制方法，通过双喷嘴+AB双回路控制，巧妙地解决了单个喷嘴流量调节范围小的限制，可以满足超强、超弱冷却工艺需要的20:1这样大的水流量调节范围，解决同一台连铸机实现超强冷却和超弱冷却的工艺需要，拓宽生产的钢种范围。通过回路分级+多目标温度+调节阀控制，更为精确地控制铸坯宽度方向上不同位置的铸坯表面温度，解决铸坯宽度方向上冷却强度不能灵活调整的技术难题，实现铸坯宽度方向上精确冷却及铸坯角部的精确冷却，提高铸坯的表面质量。
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公开(公告)号：CN109014106A
公开(公告)日：2018-12-18
申请号：CN201710437736.9
申请日：2017-06-12
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种减少板坯连铸尾坯精整量和提高坯尾温度的封顶方法，所述方法如下：1）按照正常的终浇降速曲线后，在终浇关闭钢流，转尾坯方式的同时，将连铸机拉速设定到爬行拉速，跟踪其爬行速度距离,爬行速度运行区间长度为结晶器长度的2/3；2）当尾坯爬行速度运行距离超过结晶器长度的2/3后，将铸机拉速控制在0.3‑0.5m/min的低拉速运行，跟踪其运行长度，当坯尾运行长度大于结晶器长度后，则将结晶器足辊水量按照最大水量的80%打开，目的在于强冷坯尾头部，确保封顶不发生冒涨事故；3）铸机弧形扇形段的尾坯冷却；4）尾坯进入水平段以后的冷却控制。该技术方案能在保证尾坯封顶不冒涨的情况下最大限度减少尾坯缩孔和夹渣量，从而减少连铸尾坯精整量。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108942086A
公开(公告)日：2018-12-07
申请号：CN201710349448.8
申请日：2017-05-17
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Inventor： 汪洪峰
IPC: B23P15/00 , B22D11/124
CPC classification number: B23P15/00 , B22D11/1246
Abstract: 本发明涉及一种连铸用冷却喷嘴加工方法，其特征在于，所述方法如下：1）使用喷嘴夹具，将喷嘴倾斜一定的角度n°；先用成形刀具进行喷嘴开口，宽度的深度进行切削加工，达到两侧的深度不一致，然后采用加工刀具进行开口，宽度底面的倒角切削加工；2）将喷嘴固定在旋转的夹具上，先用成形成具进行第一次喷嘴开口宽度深度的切削加工；再顺时针旋转夹具m°，第二次进行喷嘴开口宽度深度的切削加工；再逆时针旋转夹具角度2 m°；第三次进行喷嘴开口宽度深度的切削加工；3）步骤1）和步骤2）中的方法的组合使用。
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公开(公告)号：CN111809028B
公开(公告)日：2022-03-15
申请号：CN201910287496.8
申请日：2019-04-11
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Inventor： 汪洪峰
Abstract: 本发明涉及一种避免钢板表面缺陷的加热工艺，具体的工艺流程如下：连铸机生产板坯、板坯切割喷号、板坯进加热炉加热、板坯初轧、板坯精轧、卷取捆包以及成品分切；板坯在进加热炉加热进行加热前，对板坯的温度进行控制，具体反应条件如下：控制板坯表面温度高于Ar3温度或控制板坯表面温度低于Ar1温度且高于200℃，本发明公开了一种避免钢板表面缺陷的加热工艺，本发明在不增加任何设备和生产成本的前提下，既实现了板坯的热送热装，充分利用连铸坯余热，达到良好的节能效果。又使钢板表面氧化铁皮更容易去除，加热过程中碳氮化物充分溶解，提高钢材高温塑性，避免了轧后钢板的夹渣、裂纹等表面缺陷。
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公开(公告)号：CN110541056B
公开(公告)日：2021-07-09
申请号：CN201810525050.X
申请日：2018-05-28
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Inventor： 汪洪峰
Abstract: 本发明涉及一种降低铸坯中心偏析的工艺方法，所述方法包括以下步骤：1)钢水纯净度和钢中夹杂物控制；2）压下前坯壳鼓肚和靠前大压下控制；该方法主要采用让铸坯先鼓肚后轻压下技术，提高轻压下技术的效果；通过钢水夹杂物控制从源头减少钢液凝固过程中选分结晶的杂质元素，不需增加任何设备和工艺步骤，满足高质量钢种的要求。
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公开(公告)号：CN110961587A
公开(公告)日：2020-04-07
申请号：CN201811158133.6
申请日：2018-09-30
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Inventor： 汪洪峰
Abstract: 本发明属于冶金连铸技术领域，特别涉及一种隔离混浇钢水减少混浇坯长度的方法，包括以下步骤：步骤1，迅速堵住中间包钢流，停止拉坯，快速插入混浇连接装置；所述混浇连接装置包括一个螺纹钢焊接而成的倒锥体框架；步骤2，将冷却料填入倒锥体框架内，并向结晶器投入冷却料，直至结晶器内钢水形成完全凝固的铸坯；步骤3，下一炉钢种/钢水大包开浇，控制大包滑板的开度，滑板开度在5％-30％之间，同时启动铸机，当铸机浇铸的钢水量达到中间包剩余钢水量的2倍，大包滑板全开，滑板开度100％，使大包钢水注入速度为铸机浇注速度的2～5倍，直至中间包钢水达到正常操作深度；采用本发明的方法，混浇坯的长度可控制在0.5米以内。
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公开(公告)号：CN108480588A
公开(公告)日：2018-09-04
申请号：CN201810293949.3
申请日：2018-03-30
Applicant: 上海梅山钢铁股份有限公司
Inventor： 汪洪峰
CPC classification number: B22D11/22 , B22D11/16 , B22D11/168
Abstract: 本发明公开了一种工模具钢的连铸坯生产方法，主要包括以下步骤：1）表层组织双相变冷却工艺，通过强若冷变化，使铸坯表层组织发生二次相变，细化晶粒，提高塑性；2）轻压下双偏析控制工艺，通过轻压下参数的变化，控制中心偏析和枝晶偏析，提高组织均匀性；3）结晶器内外弧双精度控制工艺，可有效减小铸坯初生坯壳在流线中受到的机械应力，使铸坯所受的机械应变小于铸坯的塑性极限，从而避免铸坯裂纹的发生与扩展。本发明未增加新的设备或工艺步骤，通过生产制造工艺的优化，实现了铸坯组织的控制及质量的提升。
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