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公开(公告)号：CN102251119A
公开(公告)日：2011-11-23
申请号：CN201110185395.3
申请日：2011-07-04
申请人： 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC分类号： Y02P10/234
摘要： 本发明涉及一种由提钒尾渣回收钒的方法，该方法包括：将提钒尾渣与水及NaOH加入到反应器中进行分解，再将得到的反应浆料用水或低浓度碱液稀释得到混合浆料；在80～130℃下对混合浆料过滤，得到含氢氧化钠、钒酸钠和硅酸钠的水溶液，用脱硅剂对该溶液进行脱硅处理，脱硅后液经自然冷结晶得到钒酸盐。该方法操作温度在溶液沸点以下，过程只需在常压下就可以进行，且不需要通气，易于操作且安全性好；钒的回收率为93～99％，终渣中含钒总量小于0.1wt％(以五氧化二钒计)。该方法较火法焙烧工艺温度大大降低，且钒回收率成倍增加；较现有湿法处理工艺设备要求简单，反应过程无需提供压力，且钒回收率提高约25％。
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公开(公告)号：CN105400967B
公开(公告)日：2018-07-03
申请号：CN201510763421.4
申请日：2015-11-10
申请人： 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
摘要： 本发明涉及钒渣湿法冶金与钒化工领域，特别涉及一种低温常压提取钒渣中钒和铬的方法，该方法包括以下步骤：(1)配料：将钒渣与NaOH溶液混合，形成反应浆料；(2)反应：将氧化性气体通过微孔布置装置通入反应浆料中进行常压氧化浸出，反应后得到含NaOH、Na3VO4、Na2CrO4及水溶性杂质组分的溶液及富铁尾渣的固液混合料浆；(3)固液分离；(4)除杂；(5)钒酸钠结晶；(6)铬酸钠结晶。该方法可实现钒铬高效共提，钒铬提取率均高于85％，更重要的是采用微孔布气方法后，氧气溶解性明显改善，反应温度和碱浓度较现有提钒方法显著降低，大幅提高操作安全性、降低反应能耗。
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公开(公告)号：CN102251119B
公开(公告)日：2013-06-05
申请号：CN201110185395.3
申请日：2011-07-04
申请人： 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC分类号： Y02P10/234
摘要： 本发明涉及一种由提钒尾渣回收钒的方法，该方法包括：将提钒尾渣与水及NaOH加入到反应器中进行分解，再将得到的反应浆料用水或低浓度碱液稀释得到混合浆料；在80～130℃下对混合浆料过滤，得到含氢氧化钠、钒酸钠和硅酸钠的水溶液，用脱硅剂对该溶液进行脱硅处理，脱硅后液经自然冷结晶得到钒酸盐。该方法操作温度在溶液沸点以下，过程只需在常压下就可以进行，且不需要通气，易于操作且安全性好；钒的回收率为93～99％，终渣中含钒总量小于0.1wt％(以五氧化二钒计)。该方法较火法焙烧工艺温度大大降低，且钒回收率成倍增加；较现有湿法处理工艺设备要求简单，反应过程无需提供压力，且钒回收率提高约25％。
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公开(公告)号：CN105400967A
公开(公告)日：2016-03-16
申请号：CN201510763421.4
申请日：2015-11-10
申请人： 中国科学院过程工程研究所 , 河北钢铁股份有限公司承德分公司
摘要： 本发明涉及钒渣湿法冶金与钒化工领域，特别涉及一种低温常压提取钒渣中钒和铬的方法，该方法包括以下步骤：(1)配料：将钒渣与NaOH溶液混合，形成反应浆料；(2)反应：将氧化性气体通过微孔布置装置通入反应浆料中进行常压氧化浸出，反应后得到含NaOH、Na3VO4、Na2CrO4及水溶性杂质组分的溶液及富铁尾渣的固液混合料浆；(3)固液分离；(4)除杂；(5)钒酸钠结晶；(6)铬酸钠结晶。该方法可实现钒铬高效共提，钒铬提取率均高于85％，更重要的是采用微孔布气方法后，氧气溶解性明显改善，反应温度和碱浓度较现有提钒方法显著降低，大幅提高操作安全性、降低反应能耗。
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公开(公告)号：CN104674015B
公开(公告)日：2017-03-01
申请号：CN201510089520.9
申请日：2015-02-27
申请人： 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC分类号： Y02P10/234
摘要： 本发明公开了一种钒渣全湿法流态化提钒的方法，该方法采用下述工艺步骤：（1）将钒渣与质量浓度1～50%的H2SO4溶液加入流态化反应器中，从反应器底部通入氧化性气体，使钒渣在液体中呈现流态化状态；（2）钒渣与H2SO4溶液的混合料浆在50～100℃流态化常压反应0.5～3h，得到反应料浆（；3）将反应料浆进行过滤分离，得到钒溶出液和提钒尾渣；（4）将钒溶出液进行除杂处理，沉钒得到钒产品。本方法采用常压流态化全湿法分解钒渣的方法，不需要高温氧化焙烧或者加压浸出的方法，实现了大幅度节能降耗，提钒过程清洁；而且反应在常压低温下进行，设备选型多，反应过程易于控制；同时可以实现钒的高效浸出，浸出率达到95%以上，钒产品纯度高于99%。
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公开(公告)号：CN105800689A
公开(公告)日：2016-07-27
申请号：CN201610119102.4
申请日：2016-03-02
申请人： 河北钢铁股份有限公司承德分公司
IPC分类号： C01G31/02
CPC分类号： C01G31/02 , C01P2006/80
摘要： 本发明公开了一种超纯五氧化二钒的制备方法，其采用下述工艺步骤：先进行预除杂，将含钒溶液中的磷和硅转移至固相除去，再进行钙化沉钒，将液相中的钒转移至钒酸钙相，将铬、锰、钾、钠等杂质留于液相除去，再将钒酸钙中的钒经碳酸氢铵和/或碳酸铵转溶至液相，将钙、磷、硅、铁和镁留于固相除去，再经过铵型阳离子交换系统，将液相残余的微量阳离子置换为铵离子，实现深度净化，再经冷却沉钒和脱氨煅烧得到五氧化二钒。本发明工艺路线简单、药剂消耗量少，且能稳定得到纯度在99.95％以上的五氧化二钒，铁、铬、锰、硅、磷、钙、钠、镁、钾和铝等主要杂质含量均小于0.002％。
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公开(公告)号：CN104386747B
公开(公告)日：2016-03-30
申请号：CN201410656447.4
申请日：2014-11-18
申请人： 河北钢铁股份有限公司承德分公司
IPC分类号： C01G31/02
摘要： 本发明涉及一种离子交换法制备高纯度钒氧化物的方法，属于湿法冶金领域，具体包括如下步骤：将离子交换剂活化后装入离子交换柱，串联组成离子交换系统；用多钒酸铵为起始原料，调整溶液pH值至7-8，得到多钒酸铵溶液，加入复合絮凝除杂剂，过滤得到初步净化液，过离子交换系统，得到深度净化液；向深度净化液通入高纯氨气，调节溶液至pH=9-10，冷却结晶至溶液钒元素浓度低于2g/L，过滤，得到高纯偏钒酸铵晶体，焙烧，得到高纯五氧化二钒。该方法生产的五氧化二钒产品纯度≥99.9%，适用于工业规模生产，解决了国内对高纯五氧化二钒产品的需求量与实际生产能力严重不匹配的现状，同时，过滤液能得到有效地循环利用，符合绿色环保要求。
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公开(公告)号：CN105238893A
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201510731788.8
申请日：2015-11-02
申请人： 河北钢铁股份有限公司承德分公司
摘要： 本发明属于钒化工钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种含钒固废配矿烧结-高炉炼铁的方法，所述方法包括以下步骤：(1)配矿：将含钒固废、低钒高品位铁精粉、机烧钒矿、球团返矿、澳矿粉、污泥、混合石灰粉和煤+焦混料配制成烧结原料；(2)烧结：采用烧结技术，控制CaO/SiO2为2.0-2.3；(3)高炉炼铁：高炉渣碱度控制在1.0-1.3。本发明的方法流程短，采用全熟熔剂烧结技术，提高了燃料利用效率，降低烧结矿固体燃料消耗，铁、钒组分收率高，降低了烧结矿耗成本，提高了高炉钒回收率；本发明在国内外首次大规模利用钢铁流程消纳含钒固废，对含钒固废进行了高值化利用，减少了对环境的污染。
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公开(公告)号：CN104843789A
公开(公告)日：2015-08-19
申请号：CN201510217058.6
申请日：2015-04-30
申请人： 河北钢铁股份有限公司承德分公司
IPC分类号： C01G31/02
摘要： 本发明涉及一种提纯五氧化二钒的方法，所述方法包括如下步骤：(1)将含钒原溶液钙化，过滤得到钒酸钙固相；之后将钒酸钙固相酸化得到待处理含钒溶液；(2)加入除杂剂进行除杂，得到净化钒液和除杂泥；所述除杂剂包括碳酸铵和/或碳酸氢铵；(3)调节净化钒液pH值，加入(NH4)2SO4进行沉钒，得到多钒酸铵沉淀，之后经过加热除去水和氨，得到五氧化二钒；在步骤(1)之前或之后可选进行步骤(1’)：除硅磷杂质。本发明提供的提纯五氧化二钒的过程无需有毒有害的有机试剂；沉淀剂常规，容易获取，且用量少；提纯钒的过程步骤简化，提纯成本大大降低，钒产品生产效率大幅提高，实现高纯钒的低成本高效清洁生产；制备得到的五氧化二钒的纯度高达99％以上。
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公开(公告)号：CN104120251A
公开(公告)日：2014-10-29
申请号：CN201410358039.0
申请日：2014-07-25
申请人： 河北钢铁股份有限公司承德分公司
CPC分类号： Y02P10/234
摘要： 本发明公开了一种提高目标元素转浸率的湿法冶金反应器和湿法冶金方法，其包括反应器主体和搅拌装置，所述反应器主体的顶部分布有伸入到反应器主体内部下端的顶部进气管，在反应器主体的底部分布有底部进气口，在反应器主体的侧面分布有侧面进气口。在湿法冶金实验研究和工业化生产过程中，由于反应介质粘度大、密度小，金属矿物密度大，导致固体极容易沉底，气液固三相接触不充分，金属矿物转化率降低。本方法采用增强气液固三相混合传质效果的反应器设计，可以实现目标元素更高转浸率，浸出率较传统工艺提高10%～50%。
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