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公开(公告)号：CN106040930B
公开(公告)日：2017-10-10
申请号：CN201610371275.5
申请日：2016-05-30
Applicant: 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及大型模锻件的锻造领域，公开了一种特大型钛合金框短流程锻造方法，该方法依次包括锻件设计、预锻件设计、板坯设计、预锻模具和终锻模具设计以及预锻和终锻等步骤，其不同于传统的“制坯+模锻”进行锻造的方式，而是通过合理的预锻件设计和去复杂化的坯料设计，采用原材料(板坯)直接进行模锻，去除了制坯工序，将锻造火次由15火次以上大幅减少到4火次，实现了短流程制造，缩短了生产周期，节约了制造成本，锻件过程控制稳定性和一致性更好。
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公开(公告)号：CN106040928B
公开(公告)日：2017-10-31
申请号：CN201610371598.4
申请日：2016-05-30
Applicant: 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及大型模锻件的锻造领域，公开了一种特大型钛合金整框模锻件热成形用热包套工艺。该工艺采用包括如下步骤：预热坯料、涂刷防护润滑剂、加热坯料至锻造温度并保温、采用粘接剂将包套材料包裹于钛合金坯料外表面、热包套完成后将坯料重新装入电炉加热，加热至锻造温度后即可出炉锻造。该工艺操作简单，成本低廉，可以防止转运及生产过程中的坯料表面温度下降过快，确保模锻时坯料处于较高的始锻温度，有利于锻件的材料流动，有利于降低设备吨位，可以解决目前特大型钛合金整框模锻件生产中锻件充满不佳及组织性能不均匀的问题。
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公开(公告)号：CN106040928A
公开(公告)日：2016-10-26
申请号：CN201610371598.4
申请日：2016-05-30
Applicant: 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及大型模锻件的锻造领域，公开了一种特大型钛合金整框模锻件热成形用热包套工艺。该工艺采用包括如下步骤：预热坯料、涂刷防护润滑剂、加热坯料至锻造温度并保温、采用粘接剂将包套材料包裹于钛合金坯料外表面、热包套完成后将坯料重新装入电炉加热，加热至锻造温度后即可出炉锻造。该工艺操作简单，成本低廉，可以防止转运及生产过程中的坯料表面温度下降过快，确保模锻时坯料处于较高的始锻温度，有利于锻件的材料流动，有利于降低设备吨位，可以解决目前特大型钛合金整框模锻件生产中锻件充满不佳及组织性能不均匀的问题。
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公开(公告)号：CN106040930A
公开(公告)日：2016-10-26
申请号：CN201610371275.5
申请日：2016-05-30
Applicant: 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及大型模锻件的锻造领域，公开了一种特大型钛合金框短流程锻造方法，该方法依次包括锻件设计、预锻件设计、板坯设计、预锻模具和终锻模具设计以及预锻和终锻等步骤，其不同于传统的“制坯+模锻”进行锻造的方式，而是通过合理的预锻件设计和去复杂化的坯料设计，采用原材料(板坯)直接进行模锻，去除了制坯工序，将锻造火次由15火次以上大幅减少到4火次，实现了短流程制造，缩短了生产周期，节约了制造成本，锻件过程控制稳定性和一致性更好。
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公开(公告)号：CN119549634A
公开(公告)日：2025-03-04
申请号：CN202411902783.2
申请日：2024-12-23
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种TC21钛合金锻件高断裂韧性的制造方法，包括以下步骤：S1、建立TC21断裂韧性与原始β晶粒尺寸的关系；S2、测试晶粒尺寸与该温度下保温时间的关系；S3、根据现场实际加热炉的情况，修正公式(二)：S4、通过公式(一)计算锻件所需控制的原始β晶粒尺寸d；将计算的d值代入公式(三)中得到所需加热的温度和时间；S5、根据计算的加热时间，进行加热，进行锻件的锻造；S6、通过大功率电扇的风速，控制锻件在锻造温度X℃至700℃区间的冷却速率为2℃/min～10℃/min。建立锻件在锻造加热时晶粒尺寸的生长模型，实现晶粒尺寸的合理控制，达到高断裂韧性的制造。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN119426504A
公开(公告)日：2025-02-14
申请号：CN202411625668.5
申请日：2024-11-14
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种改善TB18钛合金组织性能的锻造方法，以提高锻件的力学性能。改善TB18钛合金组织性能的锻造方法，包括：将棒坯加热至830～880℃后保温，保温时间为T1,T1＝B，B为所述棒坯的最小截面尺寸，随后将所述棒坯初锻成形后空冷至室温制得锻坯，其中，所述初锻每火次的变形量为40％～70％；将所述锻坯加热至740～770℃后保温，保温时间为T2,T2＝(0.5～0.7)C，C为所述锻坯的最小截面尺寸，随后将所述锻坯进行终锻成形后空冷至室温得到锻件，其中，所述终锻每火次的变形量为10％～50％；对所述锻件进行热处理，先将所述锻件加热至730～790℃后保温0.5～1h，再升温至830～880℃后保温1～4小时，然后再将所述锻件空冷至520℃后保温6～10小时，最后再对所述锻件空冷至室温。
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公开(公告)号：CN118513493A
公开(公告)日：2024-08-20
申请号：CN202410575385.8
申请日：2024-05-10
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种超大规格浅型腔锻件辅助定位装置，包括定位件和连接件，所述连接件安装在模具的侧壁，所述连接件的上部开有安装孔，安装孔内设有螺栓，通过螺栓与定位件活动连接，所述定位件的两侧均连接有连接件；所述定位件的底面和远离连接件的侧面为平面，定位时，定位件的底面与模具的顶面贴合，远离连接件的侧面与定位后的锻件接触；通过在模具的两个垂直的侧面上设置2个辅助定位装置，是实现快速定位锻件；可大幅减小转运时间，提高始锻温度，提高锻件摆料的精准度，避免因终锻温度过低及因摆料位置不准造成的产品质量问题。锻造生产完成后将定位件旋转270°至模具侧面或者将其整体取下保存，不影响模具正常堆放。
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公开(公告)号：CN118222955A
公开(公告)日：2024-06-21
申请号：CN202311827608.7
申请日：2023-12-28
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 四川大学
Abstract: 本发明公开了一种高强韧TC21钛合金超大型缘条模锻件的显微组织控制方法，包括：首先，在温度为(Tβ+10)～(Tβ+30)℃下对TC21钛合金超大型缘条模锻件进行模锻后风冷至室温，Tβ为TC21高强钛合金的β相向α相转变的临界温度点，模锻的欠压量为2～5mm，且变形量控制在30～50％；然后，在温度为890～910℃下对模锻件进行固溶热处理后风冷至室温；最后，在温度为560～590℃下对模锻件进行时效热处理后风冷至室温；其中，风冷的冷却温度速率为5～20℃/min。本发明解决了超大型TC21钛合金模锻件变形均匀性差，及冷却速率慢导致的组织粗大等问题，具有操作流程可控、显微组织稳定性高、力学性能优异的特点。
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公开(公告)号：CN118186325A
公开(公告)日：2024-06-14
申请号：CN202410521722.5
申请日：2024-04-28
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 燕山大学
Abstract: 本发明公开了一种TC18钛合金组织使役性能一致性热处理工艺方法，属于金属材料热处理技术领域，其包括下列步骤：第一步热处理：单相区加热，采用TC18钛合金，将TC18钛合金按照空烧热处理工艺在Tβ‑40℃保温1h，升温到[Tβ+15℃,Tβ+35℃]保温0～4h，冷却至室温；第二步热处理：双重退火，将冷却后的TC18钛合金加热到820～850℃保温1～3h后炉冷，炉冷后在740～760℃保温1～3h后空冷，空冷后在600～620℃保温2～6h后空冷至室温。本发明选取不同的保温温度和时间，调控TC18钛合金的等轴α晶粒尺寸，确定热处理工艺参数，使得TC18钛合金既有较高的抗拉强度，较好的强度与断裂韧性。
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公开(公告)号：CN117926157A
公开(公告)日：2024-04-26
申请号：CN202311827607.2
申请日：2023-12-28
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 四川大学
IPC: C22F1/18
Abstract: 本发明公开了TC21钛合金模锻件的热处理冷却过程中显微组织控制方法，所述TC21钛合金模锻件是指重量为1000～2500kg、厚度为50～200mm的TC21钛合金超大型缘条模锻件；该方法包括如下步骤：(1)固溶热处理；(2)包套，固溶热处理后在30～90s内将所述TC21钛合金模锻件转运到料架上做包套处理，包套时间小于等于60s，包套厚度为所述TC21钛合金模锻件厚度的0.05～0.3倍；(3)风冷，包套后对所述TC21钛合金模锻件进行风冷，风冷过程中所述TC21钛合金模锻件的边缘和心部的冷却速度差值小于5℃/min；(4)时效热处理，时效结束后再次做步骤(3)的风冷。本发明具有操作流程可控、显微组织稳定性高、力学性能优异的特点。
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