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    一种汽车底盘用压铸铝合金薄板及其制备方法
    1.
    发明公开
    一种汽车底盘用压铸铝合金薄板及其制备方法 审中-实审

    公开(公告)号：CN118147496A

    公开(公告)日：2024-06-07

    申请号：CN202410391994.8

    申请日：2024-04-02

    申请人： 山东建筑大学

    发明人： 景财年 ,  彭灿 ,  林涛 ,  刘恒斌 ,  康金悦 ,  张吉冬 ,  杨芯雨 ,  厉星辉 ,  孙思雨

    IPC分类号： C22C21/18 ,  C22C1/03 ,  C22B9/05 ,  B22D17/14

    摘要： 本发明公开了一种汽车底盘用压铸铝合金薄板及其制备方法，涉及铝合金薄板压铸领域，尤其涉及一种汽车底盘用压铸铝合金薄板及其制备方法。汽车底盘用压铸铝合金薄板的制备方法主要是配制原料，熔炼、精炼脱气，合金元素组成包括：Si：0.20～0.50％，Fe：0.40～0.60％，Cu：3.00～4.40％，Mn：0.55～1.15％，Mg：2.00～2.90％，Cr：0.02～0.04％，Zn：0.20～0.30％，Ti：0.03～0.06％，Zr：0.15～0.20％，余量为Al；将铝合金金属液进行真空压铸、毛坯后处理。此方法不仅能降低制造成本，提高生产效率，还能提高铝合金薄板综合力学性能，适合用于汽车底盘，满足汽车轻量化要求。

    一种非金属疲劳性试验用非平直面测试模具
    2.
    发明公开
    一种非金属疲劳性试验用非平直面测试模具 审中-实审

    公开(公告)号：CN117686320A

    公开(公告)日：2024-03-12

    申请号：CN202311706203.8

    申请日：2023-12-13

    申请人： 山东建筑大学 ,  山东联工检测设备有限公司

    发明人： 翟同广 ,  刘琳 ,  张元彬 ,  刘建宇 ,  景财年 ,  徐淑波

    IPC分类号： G01N3/04 ,  G01N3/02

    摘要： 本发明公开了一种非金属疲劳性试验用非平直面测试模具，包括机架，机架的内部装配有成组使用夹持器，夹持器的水平面向内延伸固定装配有模具体，本发明设置了一种能够夹持非平直面的非金属试验件的夹持模具，模具由对称设置的模具体和两侧的夹持器组成，并且在试验件放置在模具体的内侧后，经过螺母和固定组件的夹紧作用将支撑单元夹紧，最终利于两块夹板将模具体与接触的测试件夹紧，随后可以根据测试的方向和频率，通过组装件施加给单边整套夹持模具不同的用力，最终实现夹持不同形状的非平面的非金属待测件的目的，有效的解决了现有的非金属件在测试时，需要设计单独的夹持模具，所带来的测试过程麻烦，前期准备周期长，模具适配性低的问题。

    一种H13钢表面TiC增强AlCoCrFeNi2.1涂层及其制备方法
    3.
    发明公开
    一种H13钢表面TiC增强AlCoCrFeNi2.1涂层及其制备方法 审中-实审

    公开(公告)号：CN116607143A

    公开(公告)日：2023-08-18

    申请号：CN202310619922.X

    申请日：2023-05-30

    申请人： 山东建筑大学

    发明人： 景财年 ,  杨楚 ,  徐俊杰 ,  李宁 ,  刘泽姣 ,  林涛

    IPC分类号： C23C24/10 ,  C22C30/00

    摘要： 本发明公开了一种H13钢表面TiC增强AlCoCrFeNi2.1涂层及其制备方法。先使用真空氩雾化方法获得了原始的Al、Co、Cr、Fe、Ni粉末，涂层粉末包括共晶高熵合金AlCoCrFeNi2.1，粉末成分Al7~17%、Co12~18%、Cr15~17%、Fe15~19%、Ni余量，激光熔覆AlCoCrFeNi2.1粉末及AlCoCrFeNi2.1与TiC混合粉末中，所述TiC颗粒的平均粒度为5~45μm，AlCoCrFeNi2.1高熵合金粉末平均粒度为45~105μm。制备方法步骤包括将板材按照尺寸形状下料，打磨成粗糙度不超过12的工件，用清洗剂将工件洗净并吹干。经过混粉机5h均匀混合形成AlCoCrFeNi2.1与TiC混合粉末。根据情况选择加工参数，使用同轴送粉激光器在基体表面熔覆涂层AlCoCrFeNi2.1与TiC。本发明优点：使粉末在基体表面均匀分布，使涂层与基体间结合强度提高，通过调整添加物TiC含量，形成的熔覆层在硬度性能和耐磨性上得到提升的同时兼具韧性。

    一种制备纳米级医用Ti-Ni-Cr多孔牙齿材料的方法
    4.
    发明授权
    一种制备纳米级医用Ti-Ni-Cr多孔牙齿材料的方法 有权

    公开(公告)号：CN108251694B

    公开(公告)日：2023-04-18

    申请号：CN201810227644.2

    申请日：2018-03-20

    申请人： 山东建筑大学

    发明人： 徐淑波 ,  厉宗伟 ,  刘鹏 ,  任国成 ,  景财年 ,  范小红 ,  林晓娟

    IPC分类号： C22C14/00 ,  C22C3/00 ,  C22C1/05 ,  C22C1/08 ,  C23C18/12 ,  A61K6/84 ,  A61K6/838 ,  A61K6/00

    摘要： 本发明涉及一种制备纳米级医用Ti‑Ni‑Cr多孔牙齿材料的方法，尤其是涉及一种通过高压扭转法、粉末冶金法及化学试剂腐蚀法制备出多孔纳米级Ti‑Ni‑Cr合金领域，再结合预钙化处理和紫外线辐照等方法使多孔Ti‑Ni‑Cr合金表面获得一层致密的仿生磷灰石涂层；镍、铬、银、硅、磷的质量分数比为（12%‑16%）：（2.5%‑3.2%）：（0.8%‑1.4%）：（10%‑15%）：（0.5%‑1.3%），其余为金属钛；包括粉末配置过程、扭压过程、多孔Ti‑Ni‑Cr合金成形过程、Kroll溶液浸蚀过程、预化钙处理过程、烧结和热氧化过程、SBF（模拟体液）浸泡结合紫外线辐照过程，共七个过程；在多孔Ti‑Ni‑Cr合金表面获得一层致密的仿生磷灰石涂层，阻碍Ni+从Ti‑Ni‑Cr多孔牙齿材料中析出,进一步提高其生物相容性。

    一种44GPa·%高强塑积冷轧中锰钢及其制备方法
    6.
    发明公开
    一种44GPa·%高强塑积冷轧中锰钢及其制备方法 审中-实审

    公开(公告)号：CN114672632A

    公开(公告)日：2022-06-28

    申请号：CN202210274781.8

    申请日：2022-03-21

    申请人： 山东建筑大学

    发明人： 景财年 ,  冯燕 ,  林涛 ,  吴忠林 ,  李兆通 ,  张科 ,  于承雪 ,  刘磊 ,  张志浩 ,  赵顺治 ,  赵静蕊

    IPC分类号： C21D8/02 ,  C22C38/02 ,  C22C38/04 ,  C22C38/06 ,  C22C38/42 ,  C22C38/44 ,  C22C38/48 ,  C22C38/54

    摘要： 本发明涉及中锰钢的制备技术领域，特别涉及一种高强塑积冷轧中锰钢及其制备方法，该高强塑积冷轧中锰钢的化学成分质量百分比为C：0.15‑0.2%，Mn：6‑8%，Si：1.45‑1.5%，Al：2‑4%，Cu：0.5‑0.51%，Mo：0.15‑0.2%，Cr：0.3‑0.35%，Nb：0.1‑0.11%，Sc：0.05‑0.07%，B：0.001‑0.003%，Ni：0.021‑0.027%（wt%），余量为Fe和不可避免的杂质。制备方法包括锻造、加热保温、热轧、冷轧、Q&P热处理。具体热处理步骤是将冷轧中锰钢经过前处理后于680‑720℃保温20‑30min，保温结束后迅速降温至150‑300℃保温90‑180s，进行淬火和配分处理，最后水淬至室温，得到抗拉强度为1230‑1260MPa、延伸率为29.6‑34.52%、强塑积为40.92‑43.5GPa·%的中锰钢。本发明所述的高强塑积冷轧中锰钢的强塑积超过40GPa·%，不仅兼具良好的强度和塑性，还极大地提高了钢的成形性和碰撞吸收能。

    一种锰配分和逆转变800MPa低碳Q&P钢制备方法
    10.
    发明授权
    一种锰配分和逆转变800MPa低碳Q&P钢制备方法 有权

    公开(公告)号：CN109825683B

    公开(公告)日：2020-10-09

    申请号：CN201910257009.3

    申请日：2019-04-01

    申请人： 山东建筑大学

    发明人： 景财年 ,  丁啸云 ,  候玉栋 ,  邢兆贺 ,  涂英明 ,  吕明桦

    IPC分类号： C21D1/18

    摘要： 本发明涉及一种锰配分和逆转变800MPa低碳Q&P钢制备方法，该方法先将材料以将材料以一次锰配分：以一定速率加热到双相区某一温度并保温，随后将材料以一定速率加热到奥氏体单相区某一温度并保温后将材料水淬至室温；然后进行逆转变处理，即将材料以一定速率加热到双相区某一温度并保温，之后将材料快速转移到MS与Mf之间某一温度进行淬火保温一段时间，最终将材料水淬至室温。本发明采用锰配分与综合配分、逆转变工艺有机结合，碳、锰元素得到高效利用，残余奥氏体的稳定性获得大幅度增强，低碳‑锰‑硅钢的综合力学性能得到极大的改善。在同等汽车安全性能要求下可以极大地减轻车身的重量，降低生产成本及能源消耗。