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公开(公告)号：CN118595392A
公开(公告)日：2024-09-06
申请号：CN202410662064.1
申请日：2024-05-27
申请人： 常州朗锐铸造有限公司 , 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所股份有限公司
摘要： 本发明涉及砂型铸造技术领域，具体涉及一种超薄壁球墨铸铁转子的砂型铸造方法。主要包括利用热芯模具制作铸造砂型和叶片砂芯，其中制作叶片砂芯的热芯模具设有成型活块，采用整体抽芯方法取出活块保证叶片砂芯拔模；将制成的叶片砂芯放置于铸造砂型的型腔内并固定，完成合模，以构成整体砂模；将整体砂模放入烘烤设备进行升温，形成整体热砂模；浇注前进行浇注材料组分质量配比，完成后，将组分熔炼以形成浇注液；将熔炼好的浇注液进行球化处理，球化处理后将浇注液向整体热砂模进行浇注；将浇注好的铸件静置冷却后，进行开模，再对铸件进行后处理以得到转子成品。本发明采用整体抽芯的叶片砂芯成型技术，便于起模，满足了最薄壁厚要求。
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公开(公告)号：CN117583556A
公开(公告)日：2024-02-23
申请号：CN202311570637.X
申请日：2023-11-23
申请人： 常州朗锐铸造有限公司 , 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种制动缸体铸造方法，包含砂模制作、铁液熔炼、球化浇注和后处理四个生产步骤，在砂模制作中，采用包括过滤式底注浇注系统的浇注通道，且浇注系统的充型位置设置于制动缸体厚大热节位置的下方对应底部区域；所述辅助补缩系统包括分别放置在制动缸体分型位置上的厚大热节位置的发热冒口和孤立热节部位的冷铁，以及设于制动缸体内腔薄壁加工面的壁厚补贴，所述壁厚补贴位于非厚大热节的正投影位置。本发明解决了标准动车组系统用制动缸体内腔加工面显微缩松引起的微小空洞，局部热节补缩困难等问题，从而获得了内在组织致密的的制动缸体铸件，提高了制动缸体的综合成品率，实现了制动缸体铸件的大规模批量化生产。
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公开(公告)号：CN112935202A
公开(公告)日：2021-06-11
申请号：CN202110108604.8
申请日：2021-01-27
申请人： 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 , 常州朗锐铸造有限公司
摘要： 本发明涉及一种呋喃树脂自硬砂造型生产线，包括依次设置的扣箱工位、混砂造型工位、硬化流转工位、施涂工位以及合型工位；扣箱工位，实现砂箱与模具的配合；混砂造型工位，实现工件砂型的制备；硬化流转工位，实现最优的固化强度；施涂工位，实现涂料的高效率涂敷；合型工位，实现上下砂箱的紧固结合，以及有害VOC挥发气体的集中收集处理。本发明设备结构简单，生产节奏紧凑，通过有害VOC挥发气体收集处理设备减少了有害的游离甲醛排放，降低作业环境的有害气体污染程度；效率提升80％以上。
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公开(公告)号：CN109930059A
公开(公告)日：2019-06-25
申请号：CN201711375308.4
申请日：2017-12-19
申请人： 常州朗锐铸造有限公司 , 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司
摘要： 本发明公开了一种低温高强高韧球墨铸铁及其制备方法和铁路机车零部件，所述球墨铸铁的化学成分及其重量百分比为：C 3.6%～3.85%，Si 1.7%～2.1%，Mn＜0.2%，P＜0.035%，S 0.003%～0.012%，Cu 0.08%～0.25%，Ni 0.8%～1.15%，Re 0.01%～0.03%，Mg 0.025%～0.045%，余量为铁和不可避免的杂质。本发明获得了性能高于QT500-7的超低温球墨铸铁，高强、高韧、具有良好的超低温性能（-60℃冲击功AKV均值≥4J），各项性能指标完全符合中国铁路总公司的TJ/JW 065-2015《交流传动机车球墨铸铁齿轮箱暂行技术条件》的最新规定。
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公开(公告)号：CN112935202B
公开(公告)日：2023-03-03
申请号：CN202110108604.8
申请日：2021-01-27
申请人： 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 , 常州朗锐铸造有限公司
摘要： 本发明涉及一种呋喃树脂自硬砂造型生产线，包括依次设置的扣箱工位、混砂造型工位、硬化流转工位、施涂工位以及合型工位；扣箱工位，实现砂箱与模具的配合；混砂造型工位，实现工件砂型的制备；硬化流转工位，实现最优的固化强度；施涂工位，实现涂料的高效率涂敷；合型工位，实现上下砂箱的紧固结合，以及有害VOC挥发气体的集中收集处理。本发明设备结构简单，生产节奏紧凑，通过有害VOC挥发气体收集处理设备减少了有害的游离甲醛排放，降低作业环境的有害气体污染程度；效率提升80％以上。
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公开(公告)号：CN115608920A
公开(公告)日：2023-01-17
申请号：CN202211367907.2
申请日：2022-11-03
申请人： 常州朗锐铸造有限公司 , 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司
摘要： 本发明涉及铸造技术，公开了一种闸瓦托铸造方法，包括以下步骤：步骤一、覆膜砂壳型制作；步骤二、铁液熔炼；步骤三、球化处理；步骤四、浇注；步骤五、后处理。本发明的。其中：步骤一制作覆膜砂壳型时，在第一厚大热节与第二厚大热节之间制作补缩工艺通道，补缩工艺通道的两端分别与第一厚大热节和第二厚大热节相连，并与浇注型腔和发热冒口连通，解决了局部空间内厚大热节无法放置发热冒口进行凝固过程中液态收缩补缩的技术问题，进而实现了闸瓦托内部缺陷探伤等级要求，降低了生产难度，提高了产品合格率低，并能够实现批量生产供货。
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公开(公告)号：CN109930059B
公开(公告)日：2021-08-10
申请号：CN201711375308.4
申请日：2017-12-19
申请人： 常州朗锐铸造有限公司 , 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司
摘要： 本发明公开了一种低温高强高韧球墨铸铁及其制备方法和铁路机车零部件，所述球墨铸铁的化学成分及其重量百分比为：C 3.6%～3.85%，Si 1.7%～2.1%，Mn＜0.2%，P＜0.035%，S 0.003%～0.012%，Cu 0.08%～0.25%，Ni 0.8%～1.15%，Re 0.01%～0.03%，Mg 0.025%～0.045%，余量为铁和不可避免的杂质。本发明获得了性能高于QT500‑7的超低温球墨铸铁，高强、高韧、具有良好的超低温性能（‑60℃冲击功AKV均值≥4J），各项性能指标完全符合中国铁路总公司的TJ/JW 065‑2015《交流传动机车球墨铸铁齿轮箱暂行技术条件》的最新规定。
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公开(公告)号：CN111496177A
公开(公告)日：2020-08-07
申请号：CN202010494298.1
申请日：2020-06-03
申请人： 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 , 常州朗锐铸造有限公司
摘要： 本申请公开了一种呋喃树脂自硬砂、其制作方法和铸造砂模。本申请的呋喃树脂自硬砂包括硅砂、宝珠砂、固化剂以及呋喃树脂，其中宝珠砂的量为硅砂的1～5wt％。混制过程中宝珠砂易于充填至硅砂之间的空隙中，以增加呋喃树脂自硬砂颗粒之间的粘结桥数量，进而提高型砂强度。因此也可以降低树脂等粘结剂加入量，减轻铸造企业有害气体排放。并且本申请的呋喃树脂自硬砂的制作方法容易实现，便于生产应用。本申请提供的铸造砂模，通过本申请实施例提供的呋喃树脂自硬砂制得，具有较高的强度。
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公开(公告)号：CN112605340A
公开(公告)日：2021-04-06
申请号：CN202011479773.4
申请日：2020-12-16
申请人： 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 , 常州朗锐铸造有限公司
IPC分类号： B22C9/02 , B22C9/08 , B22C9/10 , B22C9/22 , B22D15/00 , C21C1/10 , C21D1/26 , C21D9/00 , F16H57/02
摘要： 本发明涉及一种球墨铸铁整体式低地板轻轨齿轮箱，包括直浇道、横浇道、扁平内浇道以及进水侧冒口；直浇道、横浇道、扁平内浇道、进水侧冒口与泡沫陶瓷过滤器组成四级过滤结构；窗口法兰面下侧、靠近扁平内浇道位置分别设置有发热保温冒口；窗口法兰面上侧、箱体最高处位置也设置有发热保温冒口；进水侧冒口设置于制动夹钳安装座的外侧，制动夹钳安装座的内侧具有环形节点筋板，制动夹钳安装座上设置有发热保温冒口，环形节点筋板背离进水侧冒口的一侧设置激冷冷铁；铸造方法包括造型、制芯；坭芯组装；下芯、合箱；熔炼工艺；球化、孕育、浇注；热处理。本发明箱体各项性能、尺寸、外观、磁粉探伤、射线探伤均达到技术要求指标。
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公开(公告)号：CN115923863A
公开(公告)日：2023-04-07
申请号：CN202211649940.4
申请日：2022-12-21
申请人： 常州朗锐铸造有限公司 , 中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司
IPC分类号： B61F5/28 , B61F15/20 , C22C37/10 , C22C37/04 , B22C9/02 , B22D1/00 , B22C9/10 , B22C1/00 , B22C1/04 , B22C9/08
摘要： 本发明公开了一种横向耦合一体式有轨电车箱式轴桥其制造方法，其中轴桥包括一体成型的桥身和对称位于桥身两端的且适于安装齿轮变速机构的第一箱体和第二箱体，所述桥身为中空结构且两端分别连通第一箱体和第二箱体，所述第一箱体和第二箱体的外侧均开设有适于安装车轮总成的第一安装孔，顶部设有适于安装车架的安装平台，所述第一箱体或第二箱体的前侧开设有适于安装电机总成的第二安装孔。本发明能够对独立车轮进行定位，使得转向架横向耦合方式成为可能，实现有轨电车独立车轮自动对中和具有自导向较好、偏磨量小等优点，制造方法从原料设计到铸造成型进行全方位控制，使得最终制成的铸件满足设计需求。
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