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公开(公告)号：CN117103727A
公开(公告)日：2023-11-24
申请号：CN202311183261.7
申请日：2023-09-14
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
摘要： 本发明涉及复合材料自动化成型装备设计技术领域，特别是涉及一种基于预浸丝束粘温变化的铺丝温度控制方法及系统，所述控制方法包括：实时采集铺放速度；根据采集的铺放速度，实时计算预浸料的最佳铺丝温度：采集实时铺丝温度T，结合计算得到的最佳铺丝温度，计算温度误差E以及温度误差变化率EC，再对温度进行模糊自适应控制，实现铺丝温度的控制调节。通过本控制方法及系统，能够实现对铺放速度和铺丝温度工艺参数的协调控制，有利于工艺参数的优化。
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公开(公告)号：CN116679692A
公开(公告)日：2023-09-01
申请号：CN202310431915.7
申请日：2023-04-21
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G05D1/02
摘要： 本发明涉及物流运输AGV技术领域，具体地说，涉及一种用于轨道铺设导航的循迹控制方法及AGV系统；通过采用四舵轮驱动方式实现AGV全方位转向运动，解决了双舵轮和差速驱动等结构不满足运输大负载产品的问题，并且保证运输过程中保持良好的稳定性。同时提出的用于轨道铺设导航的循迹控制方法，解决了在二维码循迹定位时，需要加装惯性测量单元等硬件设备的问题，节约了设计和制造成本。并且循迹定位方法能够处理多种路径标志信息，解决了现有技术只针对某一种标识进行姿态纠偏、通用性差的问题，使得该发明满足更多的应用场合，利于在运输行业中推广使用。
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公开(公告)号：CN114139857A
公开(公告)日：2022-03-04
申请号：CN202111244880.3
申请日：2021-10-26
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
摘要： 本申请公开了一种工件精整加工工序修正方法，涉及工件精整加工技术领域，应用于机器人辅助表面精整装置，包括以下步骤：获取目标工件表面的基准孔在已标定的相机坐标系下的坐标；根据已标定转换关系将基准孔在已标定的相机坐标系下的坐标转换为在已标定世界坐标系下的坐标；根据基准孔在已标定世界坐标系下的理论位置对转换得到的基准孔在已标定世界坐标系下的实际位置进行对比，以获取偏差结果；根据偏差结果修正加工工序。本申请通过预先建立相关坐标系并进行标定，通过标定转换关系能够快速将坐标信息、转换、对比获取偏差结果，最后根据偏差结果快速修正加工工序，大大提升了修正加工程序的效率、降低了废品率，使得加工的整体质量水平提高。
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公开(公告)号：CN114012532A
公开(公告)日：2022-02-08
申请号：CN202111246366.3
申请日：2021-10-26
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： B24B9/04 , B24B27/00 , B24B41/02 , B24B41/06 , B24B47/20 , B24B41/04 , B24B47/12 , B24B51/00 , B24B49/00 , B24B1/00
摘要： 本发明公开了一种管类零件多特征自动打磨装置，包括：底座；打磨机构，打磨机构设置在底座上，打磨机构设置有多组打磨头；夹持机构，夹持机构设置在底座上，夹持机构用于夹持被打磨零件；移动机构，移动机构设置在底座上；控制系统，控制系统用于被打磨零件是否被夹持到位，控制移动机构将打磨机构送往零件打磨部位；控制系统还用于判断打磨机构是否进入零件打磨部位，控制打磨机构进行打磨工作。本发明利用具有多种组打磨头的打磨机构，移动机构和夹持机构，控制系统针对不同管件进行夹持，并根据夹持情况，让打磨机构对零件进行打磨工作，同时通过控制系统让移动机构配合打磨机构进行打磨进给量的补偿，控制系统保证了打磨的精准度和稳定性。
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公开(公告)号：CN114139857B
公开(公告)日：2024-05-14
申请号：CN202111244880.3
申请日：2021-10-26
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G06Q10/0631 , G06Q50/04 , G01B11/00
摘要： 本申请公开了一种工件精整加工工序修正方法，涉及工件精整加工技术领域，应用于机器人辅助表面精整装置，包括以下步骤：获取目标工件表面的基准孔在已标定的相机坐标系下的坐标；根据已标定转换关系将基准孔在已标定的相机坐标系下的坐标转换为在已标定世界坐标系下的坐标；根据基准孔在已标定世界坐标系下的理论位置对转换得到的基准孔在已标定世界坐标系下的实际位置进行对比，以获取偏差结果；根据偏差结果修正加工工序。本申请通过预先建立相关坐标系并进行标定，通过标定转换关系能够快速将坐标信息、转换、对比获取偏差结果，最后根据偏差结果快速修正加工工序，大大提升了修正加工程序的效率、降低了废品率，使得加工的整体质量水平提高。
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公开(公告)号：CN114012532B
公开(公告)日：2022-09-20
申请号：CN202111246366.3
申请日：2021-10-26
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： B24B9/04 , B24B27/00 , B24B41/02 , B24B41/06 , B24B47/20 , B24B41/04 , B24B47/12 , B24B51/00 , B24B49/00 , B24B1/00
摘要： 本发明公开了一种管类零件多特征自动打磨装置，包括：底座；打磨机构，打磨机构设置在底座上，打磨机构设置有多组打磨头；夹持机构，夹持机构设置在底座上，夹持机构用于夹持被打磨零件；移动机构，移动机构设置在底座上；控制系统，控制系统用于被打磨零件是否被夹持到位，控制移动机构将打磨机构送往零件打磨部位；控制系统还用于判断打磨机构是否进入零件打磨部位，控制打磨机构进行打磨工作。本发明利用具有多种组打磨头的打磨机构，移动机构和夹持机构，控制系统针对不同管件进行夹持，并根据夹持情况，让打磨机构对零件进行打磨工作，同时通过控制系统让移动机构配合打磨机构进行打磨进给量的补偿，控制系统保证了打磨的精准度和稳定性。
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公开(公告)号：CN115026858A
公开(公告)日：2022-09-09
申请号：CN202210711182.8
申请日：2022-06-22
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种飞机帽型筋条的抓取装置及抓取方法。装置包含安装座；两个吸嘴部，连接于所述安装座，两个所述吸嘴部对称设置，两个所述吸嘴部能够相互靠近或远离，所述吸嘴部用于吸附帽型筋条的侧板，所述吸嘴部包含若干个吸嘴单元，所述吸嘴单元沿纵向布置，所述吸嘴单元能够沿其轴向伸缩；夹持部，连接于所述安装座，包含上夹持面和下夹持面，所述夹持部用于夹持所述帽型筋条的顶板，所述上夹持面能够靠近或远离所述下夹持面。本装置能够实现对帽型筋条侧板的柔性抓取，有效提高抓取效率，又能保障抓取安全性，降低人工成本。
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公开(公告)号：CN106323297B
公开(公告)日：2021-10-29
申请号：CN201610180997.2
申请日：2016-03-28
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G01C21/26
摘要： 本发明涉及一种磁导航时磁条识别的方法及装置，尤其是能识别磁条分支路口形状的磁导航方法及装置,具体为一种可检测磁条分支的磁导航方法，其特征在于：用一个十字形固定架分别在十字的4个支脚上安装一个磁导航传感器，各传感器上的磁场感应点呈线性排列，从而4个磁导航传感器的磁场感应点呈十字形排列，若磁导航装置下方有磁条，磁导航传感器利用其底部的磁场感应点，能够检测出磁条上方的磁场强度，每一个磁场感应点都有对应的一路信号输出。
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公开(公告)号：CN102284956A
公开(公告)日：2011-12-21
申请号：CN201110113060.0
申请日：2011-05-04
申请人： 南京航空航天大学 , 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： B25J13/00
摘要： 本发明公开了一种自动钻铆机器人的法向找正方法，属于机器人法向精度控制领域。该方法所使用的装置包括四个激光位移传感器、模拟量输入模块以及计算机，四个激光位移传感器安装在机器人的末端执行器上，并通过输入模块连接计算机，计算机连接机器人控制器。该方法首先建立机器人坐标系，并在机器人末端执行器上建立工具坐标系，获取机器人到达TCP时的坐标，然后测量传感器与目标表面之间的距离，计算出机器人目标姿态相对于当前姿态的偏差角，最后计算出机器人应调整到的目标姿态，将该姿态传输给机器人控制器完成法向找正。本发明方法所需的原始信息少且易于获取，能够快速、准确地实现机器人姿态找正。
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公开(公告)号：CN116540598A
公开(公告)日：2023-08-04
申请号：CN202310431242.5
申请日：2023-04-21
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G05B19/042
摘要： 本发明公开了一种飞机复杂部件双机器人智能钻铆集成管理与控制系统，包括总控系统和若干个子系统，所述总控系统包括NC总控模块、测量单元模块、系统管理模块、机器人控制模块、末端执行器模块、工装管理模块；所述NC总控模块用于实现NC文件处理、解析以及运行，将生成的NC数控代码导入并执行；所述测量单元模块用于实现对系统所有测量模块的状态监控以及功能调试；所述机器人控制模块用于实现对Kuka机器人以及内部并联机器人的控制；所述末端执行器模块用于实现对锤铆、拉铆、顶铆三个末端执行器的控制；所述工装管理模块用于实现对数字化工装系统的控制与监控。本发明可以实现智能钻铆系统的硬件、软件集成，实现机器人智能钻铆。
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