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公开(公告)号：CN118406815A
公开(公告)日：2024-07-30
申请号：CN202410482222.5
申请日：2024-04-22
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 首钢集团有限公司
Abstract: 本申请公开了一种高富氧冶炼方法、装置及设备，其中，方法包括：确定富氧率提高后不同富氧方式对应的高炉风量和氧量；根据高炉风量和氧量，确定富氧方式对应的高炉产量；确定风口回旋区在富氧方式下的理论燃烧温度；确定富氧方式对应的风口前燃烧焦炭量、炉腹煤气量指数、炉腹煤气量还原性气体比例和风口焦点温度；根据高炉产量、风口前燃烧焦炭量、炉腹煤气量还原性气体比例和风口焦点温度，确定调控参数；根据调控参数调整喷煤量和鼓风湿度，以将理论燃烧温度和炉腹煤气量指数控制在目标范围内。上述方案通过对不同富氧方式下高炉风口回旋区状态(即理论燃烧温度和炉腹煤气量指数)的定向优化，提高了高炉冶炼效率和质量，降低了能耗。
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公开(公告)号：CN118258722A
公开(公告)日：2024-06-28
申请号：CN202410481922.2
申请日：2024-04-22
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 首钢集团有限公司
Inventor： 陈艳波 , 李宏伟 , 张福明 , 温玉莲 , 刘朋波 , 于占忠 , 王喆 , 刘胜涛 , 褚世亮 , 纪鹏飞 , 丁旭 , 曹海波 , 武建龙 , 滕召杰 , 郑朋超 , 王令春 , 庄辉 , 黄坤鹏
IPC: G01N11/04
Abstract: 本申请公开一种炉渣黏度测量方法及相关设备，涉及冶金检测技术领域，炉渣黏度测量方法包括：获取渣铁流的流动速率和炉渣通过铁口通道的流动面积；基于所述渣铁流的流动速率、所述炉渣通过铁口通道的流动面积和所述炉渣的密度确定所述炉渣的黏度参数；基于所述炉渣的黏度参数和预设阈值范围的比对关系确定高炉排渣状况。通过获取渣铁流的流动速率和炉渣通过铁口通道的流动面积，并结合炉渣的密度可以实时得到炉渣的黏度参数，根据炉渣的黏度参数从而能够确定高炉排渣状况。
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公开(公告)号：CN116705178A
公开(公告)日：2023-09-05
申请号：CN202310507589.3
申请日：2023-05-08
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 首钢集团有限公司
IPC: G16C20/10 , G06F30/25 , G06F119/08 , G06F119/02 , G06F113/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明提供一种确定高炉软熔带的方法、装置、介质及设备，包括：基于高炉仿真模型，确定各炉料在整个高炉炉喉内的分布位置；将高炉炉喉区域划分为多个子区域；基于分布位置及各炉料的整体质量分数确定每个子区域内各炉料的质量分数；基于每个子区域中各炉料的质量分数进行实际取样混合；确定软熔带根部位置；根据每个子区域中炉料样品的软化开始温度、软化终了温度、熔化温度、滴落温度以及高炉垂直方向上的温度分布结果确定软熔带的形状及位置；如此，综合考虑了矿石料批的结构组成、上料及布料过程对炉料分布的影响、不同炉料结构之间的交互作用以及煤气与不同炉料之间的传热，因此可提高软熔带的形状与位置判断的准确性。
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公开(公告)号：CN112322811A
公开(公告)日：2021-02-05
申请号：CN202011094023.5
申请日：2020-10-14
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种判断高炉炉顶布料溜槽脱落的方法，其包括：在通过布料溜槽给高炉加料前后，分别获取高炉的炉顶温度形态数据、高炉的机械探尺数据、高炉的红外成像数据、高炉的炉内温度分布数据以及用于为布料溜槽提供运输动力的电机电流数据；根据炉顶温度形态数据，判断高炉的炉顶温度变化情况，并根据机械探尺数据，判断机械探尺状态变化情况，还根据红外成像数据，判断高炉炉内的煤气气流变化情况，以及根据炉内温度分布数据，判断高炉边缘和中心的温度变化情况，还根据电机电流数据，判断电机的负载变化情况，再判断高炉炉顶布料溜槽是否脱落。本发明可以快速准确判定布料溜槽是否脱落。
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公开(公告)号：CN111286567A
公开(公告)日：2020-06-16
申请号：CN202010139999.3
申请日：2020-03-03
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
IPC: C21B5/00
Abstract: 本发明公开了一种高炉冶炼提高球团比的控制方法，在高炉运行过程中，判断所述高炉是否满足预设条件：炉内连续四个小时瞬时风量和指数波动在±1％内，铁水硅含量为0.3～0.5％，铁水温度≥1500℃；若是，则所述高炉增加至多5％的球团矿比例，减少相应的烧结矿比例，使总矿量不变；并对所述高炉的焦炭负荷进行调整，以保持炉内焦比不变；在所述高炉增加5％球团矿比例后，使所述高炉按照增加5％球团矿的比例至少运行3个冶炼周期；在所述高炉按照增加5％球团矿的比例至少运行3个冶炼周期后，返回执行前述步骤，循环直到所述高炉达到预设的球团矿比例。可显著减少提高球团矿比例过程中的炉况波动，提高高炉高比例球团冶炼的生产效率。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110592372A
公开(公告)日：2019-12-20
申请号：CN201910926797.0
申请日：2019-09-27
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种利用焦化环境除尘灰制作烧结燃料的方法及使用方法，所述制作方法包括：将焦化环境除尘灰与烧结机尾灰混合，获得混合料；采用所述混合料进行造球处理，并在造球处理过程中添加有机粘结剂溶液，获得除尘灰小球；其中，所述除尘灰小球作为烧结燃料使用。本发明中通过将焦化环境除尘灰制作为除尘灰小球，然后作为烧结燃料使用，燃烧时的放热可易于集中利用，提高了烧结矿强度，保证了较高的烧结矿冶金性能。
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公开(公告)号：CN113042720B
公开(公告)日：2022-07-15
申请号：CN202110202302.7
申请日：2021-02-23
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 华北理工大学
Abstract: 本发明涉及一种铁水抑制剂及其制备方法和使用方法，属于铁水装运技术领域，所述抑制剂由如下质量分数的组分组成：SiO2：60～90％，Al2O3：0％～30％，CaF2：0～10％，其余为不可避免的杂质。采用本发明提供的铁水抑制剂，铁水不翻涌，安全可靠，铁水包使用寿命比现有技术延长了58包，使用寿命长。
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公开(公告)号：CN112501369A
公开(公告)日：2021-03-16
申请号：CN202011315770.7
申请日：2020-11-21
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种降低高炉出铁次数的方法，其包括：通过打泥机往高炉的出铁口处打泥炮，再控制高炉闭口作业至少50分钟；炮泥的成分包含有Al2O3、SiO2、SiC和C，Al2O3的质量占比大于25％，SiO2的质量占比范围为25％‑30％，SiC的质量占比大于15％，C的质量占比范围为15％‑20％；通过开口机开启高炉的铁口，排出高炉中的铁水，且在第一出铁阶段，相邻两次排出铁水的间隔时间范围为70～90分钟，在第二出铁阶段，相邻两次排出铁水的间隔时间范围为80～100分钟，在第三出铁阶段，相邻两次排出铁水的间隔时间范围为90～110分钟，在第四出铁阶段，相邻两次排出铁水的间隔时间范围为100～120分钟，在第五出铁阶段，相邻两次排出铁水的间隔时间范围为110～130分钟。本发明不仅可以降低高炉的出铁次数，还可以降低炮泥消耗。
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公开(公告)号：CN111286568A
公开(公告)日：2020-06-16
申请号：CN202010140609.4
申请日：2020-03-03
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
IPC: C21B5/00
Abstract: 本发明公开了一种应用于高比例球团冶炼的料序控制方法，包括：根据本次冶炼所需的N种炉料及每种炉料的加入量，设置N种炉料中每种炉料的放料开始时刻、放料总时长及第一秒流量，以使所述上料皮带上所述球团矿的料条完全落入所述烧结矿的料条内，并且覆盖率在85％以上；控制N种炉料的上料料序为：以本次冶炼开始放料的时刻为起点进行计时，当计时达到N种炉料中第i种炉料的放料开始时刻时，以针对第i种炉料的第一秒流量向上料皮带投放第i种炉料；在达到第i种炉料对应的放料总时长时，停止放料。本申请能够避免球团矿和烧结矿在物理、化学以及冶金性能等方面存在的差异影响炉内煤气的稳定分布，使得炉内煤气的分布更加稳定分布。
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公开(公告)号：CN115232896B
公开(公告)日：2023-08-15
申请号：CN202210680596.9
申请日：2022-06-15
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本申请涉及高炉炼铁技术领域，揭示了一种判定高炉软熔带形成的方法。该方法包括：实时获取高炉内风口的压强值，炉腰中部的压强值，炉身中部的压强值，以及炉顶的压强值；计算所述高炉内风口的压强值和高炉内炉腰中部的压强值之间的差值，作为下部压差，计算高炉内炉腰中部的压强值和炉身中部的压强值之间的差值，作为中部压差，计算高炉内炉身中部的压强值和炉顶的压强值之间的差值，作为上部压差；监测所述高炉在不同时间点的下部压差，中部压差，上部压差，并基于所述下部压差，所述中部压差，以及所述上部压差，判定所述高炉软熔带的形成状态。本申请所提出的技术方案可以准确判断软熔带的形成，避免因不能准确判断而出现操作不当的问题。
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