Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aneinanderfügen von mit einer metallischen Beschichtung, beispielsweise Al- oder AL-Si-Beschichtung versehenen Platinen oder Bändern (1, 2; 2') aus Stahl durch Laserstrahlschweißen, bei dem die Platinen oder Bänder (1, 2; 2') ohne vorheriges Entfernen der metallischen Beschichtung aus dem Schweißnahtbereich miteinander verschweißt werden. Um ohne vorheriges Entfernen der metallischen Beschichtung im Schweißnahtbereich kostengünstig qualitativ einwandfreie Schweißverbindungen herzustellen, die insbesondere für nachfolgende Warmumform- und Presshärtungsprozesse geeignet sind, wird der Laserstrahl (6) erfindungsgemäß derart fokussiert, dass er mit länglichem Fokus (6') auf den Schweißnahtbereich auftrifft, wobei sich der längliche Fokus (6') im Wesentlichen fluchtend zur Schweißnaht (11) erstreckt und eine Länge aufweist, die mindestens das 1,5-fache seiner Breite beträgt. Hierdurch kann die schmelzflüssige Phase länger aufrecht erhalten und damit die Ausgasungszeit für festigkeitsmindernde Beschichtungsbestandteile der Platinen oder Bänder (1, 2; 2'), insbesondere Aluminium erhöht werden.
Abstract:
Ein optisches System zum Erzeugen eines Lichtstrahls zur Behandlung eines in einer Substrat ebene (14) angeordneten Substrats, wobei der Lichtstrahl in einer ersten Dimension (X) senkrecht zur Ausbreitungsrichtung (Z) des Lichtstrahls eine Strahllänge (L) und in einer zweiten Dimension (Y) senkrecht zur ersten Dimension (X) und zur Lichtausbreitungsrichtung (Z) eine Strahlbreite (B) aufweist, wobei die Strahllänge (L) groß gegenüber der Strahlbreite (B) ist, weist eine erste optische Anordnung (18) auf, die eine Mehrzahl von in der ersten Dimension (X) nebeneinander angeordneten Lichtkanälen (26; 28) definiert, die den Lichtstrahl in der ersten Dimension (X) in eine Mehrzahl von Teilfeldern (30, 32, 34) aufteilen, wobei die Teilfelder (30, 32, 34) in der ersten Dimension (X) einander überlagert in die Substratebene (14) einfallen. Eine zweite optische Anordnung (20) ist in Lichtausbreitungsrichtung vor der ersten optischen Anordnung (18) angeordnet, die in der ersten Dimension (X) eine solche Ausdehnung aufweist und ein Winkelspektrum des auf die zweite optische Anordnung (18) einfallenden Lichtstrahls (42) in der ersten Dimension (X) so verbreitert, dass der Lichtleitwert der zweiten optischen Anordnung (20) in der ersten Dimension (X) 50% bis 100% des Gesamtlichtleitwerts des optischen Systems (10) in der ersten Dimension (X) beträgt, so dass näherungsweise alle Lichtkanäle (26; 28) der ersten optischen Anordnung (18) gleichmäßig mit Licht ausgeleuchtet sind.
Abstract:
A method for exposing the surface of a drum to patterned illumination from a pulsed laser source at a suitable energy density in order to cause ablation of the surface to form a dense, regular array of 3-D microstructures, comprising the steps of: locating a mask containing a line of different features on a fixed pitch relative to a target area; projecting a uniform line shaped laser beam through the mask in order to project an image made up of a multiplicity of the features on the mask onto the target area; de- magnifying the image carried by the beam between the mask and the target area; locating the surface of the drum for ablation in the target area; rotating the drum continuously so the surface moves in a first direction perpendicular to the axis of rotation of the drum and also simultaneously moving the projected beam with respect to the drum in a second direction parallel to the axis of rotation of the drum; tilting the projected array of microstructures to correspond to the helical path followed by the laser beam on the drum surface; and controlling the firing of the pulsed laser in relation to the exact angular position of the drum in the target area. Apparatus for carrying out the method is also described.
Abstract:
In a thin beam directional Crystallization System configured to anneal a silicon layer on a glass substrate uses a special laser beam profile with an intensity peak at one edge. The system entirely melts a spatially controlled portion of a silicon layer causing lateral crystal growth. By advancing the substrate or laser a certain step size and subjecting the silicon layer to successive "shots" from the laser, the entire silicon layer is crystallized. The lateral crystal growth creates a protrusion in the center of the melt area that must be re-melted. Accordingly the step size must allow for sufficient overlap between successive shots. i. e., melt zones, to ensure protrusion melting. This requires the step size to be less than half the beam width. The special laser profile used in accordance with the systems and methods described herein can increase the step size and thereby increase throughput and reduce costs.