Abstract:
Verfahren zum Anordnen von, insbesondere thermoplastischen, Halbzeugen (H), unter Verwendung einer elektronisch gesteuerten oder geregelten Ablegevorrichtung für die Halbzeuge (H), mit folgenden Schritten: - Erfassen zumindest eines Teils eines Umrisses (U) eines abzulegenden Halbzeugs (H) durch eine Erfassungsvorrichtung (2), - Bestimmen einer Soll-Position (P SOLL ) für das Halbzeug (H) und/oder für die Ablegevorrichtung zum Ablegen des Halbzeugs (H) unter Abgleich des zumindest einen Teils des Umrisses (U) mit einer an einem Untergrund auftretenden Legekante und Ablegen des Halbzeugs (H) durch die Ablegevorrichtung unter Verwendung der Soll- Position (P SOLL ).
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung an einem Roboter (4) einer Spritzgussmaschine, wobei der Roboter (4) einen, mit einer programmierbaren Steuer- und Regeleinheit versehenen, Handhabungsautomaten mit seinen Achsen (5, 6,) und einem, vorzugsweise achwenkbaren, Entnahme-Greifer (7) umfasst. Die Spritzgussmaschine weist einen Arbeitsraum, insbesondere einen Form-Öffnungsraum (3) für die Entnahme von Spritzgießartikel auf. Am Handhabungsautomaten, insbesondere an einer Achse (5, 6,) und/oder am Entnahme-Greifer (7), ist mindestens eine individuell, einstellbare Abstands- Messeinrichtung (9) angeordnet, die zur Definition und/oder Festlegung des kollisionsfreien Arbeitsraumes ausgebildet ist. Diese Abstands-Messeinrichtung (9) dient im Betrieb der Spriizgussmaschlne zum Überwachen des kollisionsfreien Arbeitsraumes für den Handhabungsautomaten, insbesondere im Form- Öffnungsraum (3). Die Abstands-Messeinrichtung (9) dient zur Erfassung des Abstandes vom Handhabungsautomaten und/oder Entnahme-Greifer (7) zu baubedingten Hindernissen, wie Holme (1) und/oder Schutzeinhausungen.
Abstract:
A injection molding method involves measuring, using at least one external sensor, a change in a parameter of a mold side of a mold cavity, approximating a condition within the mold cavity based on the change in the parameter, such as pressure within the mold cavity or flow front position, and comparing the approximated condition to a trigger point,. If the approximated condition equals or exceeds the trigger point, activating a virtual cavity sensor having an optimal pre-defined pressure-time curve, and upon activation, the virtual cavity sensor tracks an approximated condition calculated from the change in parameter measurements measured by the at least one external sensor over time. In an embodiment, results of the approximated parameter tracking can be used in conjunction with an optimal pre-defined pressure-time curve.
Abstract:
A method and a machine account for changes in material properties of molten plastic material during an injection run. A change in a control signal is calculated by a controller during the injection molding run. If the change in the control signal indicates a change in material flowability, the controller alters a target injection pressure to ensure that molten plastic material completely fills and packs a mold cavity to prevent part flaws such as short shots or flashing.
Abstract:
The invention relates to a method for encapsulating electronic components mounted on a carrier, comprising the processing steps of: moving a number of mould parts (2, 3) toward each other with a closing force whereby the electronic component is enclosed by a mould cavity (5), exerting pressure on a liquid encapsulating material, filling the mould cavity (5) with encapsulating material, and curing the encapsulating material, wherein the pressure on the encapsulating material is measured, and the closing force of the mould parts and the exerted pressure are dependent on each other.
Abstract:
An adaptive controller (42) is provided for controlling the velocity of a ram (32) in an injection molding apparatus (14) during the injection stage of the molding cycle. The controller (42) includes two sets of parameters. The first set of parameters defines an open-loop control equation and the second set of parameters defines a closed-loop control equation for controlling the ram (32) velocity. The first and second set of parameters are modified to improve the ram (32) performance and efficiency on the subsequent injection cycle.
Abstract:
Ein Verfahren zum Serienherstellen von Plattenelementen (1), insbesondere von Glasscheiben, mit zumindest an seinen Rand jeweils angespritzten Bauteil (2), insbesondere Dichtungsbauteil, wobei vor dem Anspritzen des Bauteils an den Rand des Plattenelementes (1) bei jedem einzelnen Plattenelement die Dicke (x) des Plattenelementes gemessen wird und der gewonnene Messwert beim Anspritzen des Bauteils (2) an dieses Plattenelement berücksichtigt wird, und eine Vorrichtung zum seriellen Ausrüsten von Plattenelementen (1), insbesondere von Glasscheiben, mit zumindest einem an seinen Rand angespritzten Bauteil, mit einem Spritzwerkzeug mit zumindest zwei von beiden Seiten an das Plattenelement anzulegenden Teilwerkzeugen, insbesondere zum Ausführen des vorgenannten Verfahrens, wobei zumindest ein Teilwerkzeug (3) in einer Bewegungsführung relativ zum anderen Teilwerkzeug (4, 5) bewegbar aufgenommen ist und dass diese Bewegungsführung mit einer Messeinrichtung für die Dicke (x) des auszurüstenden Plattenelementes verbunden ist.
Abstract:
An injection molding system (10) and method of use, where the system (10) comprises an injection molding machine (40), a controller (16) for controlling pack or fill pressures of an injection fluid (1153) injected during the pack and fill phases and a recorder, whereas the controller (16) includes instructions that control drive of actuators (1a, 2a, 3a, 4a) to effect an increase or decrease in fill and pack pressures of the injection fluid.
Abstract:
A control method for an injection moulding system having an extruder, feeding material continuously to an accumulator, portioning material intermittently to an injection device, wherein the control method is configured to drive the extruder at a high speed or at a low speed respectively, the high speed and the low speed defining an extruder speed interval, the method comprising acquiring a value for an actual positional change for the accumulator (ΔPOS ACT ), comparing the value for the actual positional change (ΔPOS ACT ) with a predicted value for the positional change (ΔPOS PRED ) adjusting a speed of the extruder based on a result of the comparison..