Abstract:
An automatic lathe (10), comprising a first spindle (14) having a rotating axis (14a), a first tool post (18) capable of holding a plurality of tools (22) in parallel with each other, a second tool post (20) capable of holding the plurality of tools (22) in parallel with each other on each of first and second rows showing the blade tip directivities different from each other, and a second spindle (16) having a rotating axis (16a) in parallel with the rotating axis of the first spindle and capable of being disposed opposedly to the first spindle, all mounted collectively on a lathe frame (12), wherein the first spindle is allowed to be moved linearly along a first control shaft in parallel with the rotating axis of the first spindle, the first tool post is allowed to be moved linearly along a second control shaft crossing perpendicular to the first control shaft, the second tool post is allowed to be moved linearly along a third control shaft crossing perpendicular to the first control shaft and along a fourth control shaft in parallel with the first control shaft, and the second spindle is allowed to be moved linearly along a fifth control shaft in parallel with the third control shaft and along a six control shaft in parallel with the first control shaft, whereby a control device (106) is allowed to simultaneously perform a first machining operation related to the first spindle using a desired tool selected by the first tool post, a second machining operation related to the first spindle using a desired tool selected from the first row by the second tool post, and a third machining operation related to the second spindle using a desired tool selected from the second row by the second tool post.
Abstract:
Disclosed are a turning method and apparatus. The apparatus, which otherwise may be conventional, includes a tool holding mechanism, such as a turret, and a workpiece holder, typically a chuck disposed on a main machine spindle. The tool holding mechanism may be translated in three directions relative to the workpiece holder, including a Z direction that is along the axis of the rotation of the workpiece holder and X and Y directions orthogonal thereto. Under the control of the computer control system, the tool holding mechanism is moved in a direction having both an X- and Y- component relative to the workpiece holder.
Abstract:
The invention relates to a tool support, comprising a base support (8; 108), on which a carriage (5; 105) can be displaced transverse to the spindle axis (7; 107) in a controlled manner. Two tool holders (6, 6'; 107, 107'), displaceable parallel to each other and provided for holding different tools (9, 9'; 109, 109'), are arranged on said carriage (5; 105). Said holders (6, 6'; 107, 107') can be selectively displaced towards or away from the spindle axis (7; 107) at an angle of 90° in relation the displacement direction of the carriage (5; 105). Said tool support also comprises driving means (1, 2, 3, 3'; 100, 102, 106, 106', 103), for displacing said carriage (5; 105) and tool holders (6, 6'; 107, 107') along the displacement axis thereof (Y, Z) into a predetermined working position.
Abstract:
A cutting tool (20) includes a tool body (24) having a peripherally disposed outer insert receiving pocket (58) and an interiorly disposed inner insert receiving pocket (46) with a cutting insert (22) resiliently clamped therein. The tool body (24) includes a through recess (30) at least partially circumferentially bounded by a recess circumferential surface (32). A resilient clamping member (36) extends into the through recess (30). The inner insert receiving pocket (58) is formed by the resilient clamping member (36) and a recess pocket portion (34) of the recess circumferential surface (32). A chamfering cutting insert (22) may be retained by the resilient clamping member (36), without the use of an additional, separate clamping device.
Abstract:
L'invention prévoit un système de porte-outil pour le support d'au moins un outil d'usinage dans une machine outil. Le système de porte-outil comprend : un bloc porte-outils d'usinage capable d'être déplacé sous contrôle d'une commande numérique; un porte-outil, agencé à recevoir un outil d'usinage, le porte-outil comprenant un axe principal longitudinal, le bloc porte-outils d'usinage comprenant au moins une douille, agencé à recevoir le porte-outil. Le bloc porte-outils comprend des moyens de réglage manuel de positionnement de la douille, relatif au bloc porte-outils d'usinage et selon l'axe principal longitudinal du porte-outil, et les moyens de réglage sont accessible à un opérateur depuis une région latérale de ladite douille relatif à l'axe principal longitudinal du porte-outil.
Abstract:
An automatic lathe (10), comprising a first spindle (14) having a rotating axis (14a), a first tool post (18) capable of holding a plurality of tools (22) in parallel with each other, a second tool post (20) capable of holding the plurality of tools (22) in parallel with each other on each of first and second rows showing the blade tip directivities different from each other, and a second spindle (16) having a rotating axis (16a) in parallel with the rotating axis of the first spindle and capable of being disposed opposedly to the first spindle, all mounted collectively on a lathe frame (12), wherein the first spindle is allowed to be moved linearly along a first control shaft in parallel with the rotating axis of the first spindle, the first tool post is allowed to be moved linearly along a second control shaft crossing perpendicular to the first control shaft, the second tool post is allowed to be moved linearly along a third control shaft crossing perpendicular to the first control shaft and along a fourth control shaft in parallel with the first control shaft, and the second spindle is allowed to be moved linearly along a fifth control shaft in parallel with the third control shaft and along a six control shaft in parallel with the first control shaft, whereby a control device (106) is allowed to simultaneously perform a first machining operation related to the first spindle using a desired tool selected by the first tool post, a second machining operation related to the first spindle using a desired tool selected from the first row by the second tool post, and a third machining operation related to the second spindle using a desired tool selected from the second row by the second tool post.
Abstract:
A damper assembly for use with a non-rotating tool holder includes a hollow ram for supporting a non-rotating tool and a damper assembly mounted in the hollow ram for absorbing vibrations of the ram. The damper assembly includes a front plate and a rear plate, an upper tie rod and a lower tie rod extending between the front plate and the rear plate, and a damper mass mounted between the front plate and the rear plate. Ring dampers are mounted between the damper mass and the front and rear plates, and suspension springs are mounted between the upper tie rod and the lower tie rod. The suspension springs carry the weight of the damper mass so that the ring dampers do not have to carry the weight of the damper mass, and the damper mass is free to respond to vibrations in the ram.
Abstract:
Ein auf Werkzeugmaschinen statisch eingesetzter zweifacher Werkzeughalter (51) mit standardisiertem Vierkantschaft (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass ein zusätzlich nicht parallel dazu gerichteter Werkzeughalter (2) bzw. zusätzliche Werkzeugaufnahme (3) für unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben angebracht ist. Diese zusätzlichen Halter bzw. Aufnahmen, können mittels Spannschrauben (7) über die Schnittstelle (61) individuell und flexibel ausgetauscht werden. Je nach Anwendung und Einsatzgebiet kann das Werkzeug auch aus einem Stück ohne Schnittstelle (61), hergestellt werden. Mit diesem zweifachen Werkzeug können Werkzeugwechsel bei den Werkzeugmaschinen reduziert und Werkzeugplätze eingespart werden. Der Werkzeugwechsel erfolgt nur durch das Fahren der Maschinenachsen. Da der zusätzliche Werkzeughalter (2, 3) nicht parallel zum Hauptwerkzeughalter (1) gerichtet ist, kann bei dessen Einsatz der Nebenhalter (2, 3) kollisionsfrei neben der Werkstückspannvorrichtung sein. Die Geometrie des zusätzlichen Werkzeughalters (2) bzw. der zusätzlichen Werkzeugaufnahme (3) ist sehr unterschiedlich und hängt von der entsprechenden Operation ab. Die Kühlwasserverbindung zu den Kühlmitteldüsen (11) erfolgt durch Bohrungen (9) innerhalb des Werkzeuges (51) und mit einem Rohrstück (8) durch die Schnittstelle (4). Die Schnittstelle (4) bei den austauschbaren Werkzeughaltern (2) bzw. bei den austauschbaren Werkzeugaufnahmen (3) besteht aus mindestens einer zum Werkzeugschaft (1) parallel oder unter einem bestimmten Winkel verlaufenden Nut (6). Zwecks Optimierung können die Nut oder die Nuten (6) gradlinig oder in mindestens einer Achse bogenförmig (61) verlaufen.
Abstract:
Eine Maschine (10) zur Bearbeitung von insbesondere Kunststoff- Brillengläsern (L) hat ein Maschinengehäuse (18), das einen Arbeitsraum (24) umschließt, der zwischen einer Werkstückspindel (26) zum Drehantreiben des Brillenglases um eine Werkstück- Drehachse (B-Achse) und einem Fast-Tool-Servo (28) zur Erzeugung einer oszillierenden Zustellbewegung (F-Achse) eines Drehwerkzeugs (30) in Richtung des Brillenglases liegt. Für die Werkstückspindel ist ein antreibbarer, an wenigstens zwei Führungsflächen (34, 36) einer Führungsanordnung (38) geführter Schlitten (32) zur Erzeugung einer relativen Vorschubbewegung (X-Achse) zwischen Brillenglas und Drehwerkzeug vorgesehen, die quer zur Zustellbewegung verläuft und mit dieser eine Bearbeitungsebene (F-X-Ebene) definiert, in der bei der Bearbeitung ein Eingriff zwischen Drehwerkzeug und Brillenglas stattfindet. Für eine sehr kompakte und steife Ausgestaltung der Maschine ist die Führungsanordnung so am Maschinengehäuse angebracht, dass die Bearbeitungsebene zwischen den zwei Führungsflächen hindurch verläuft.
Abstract:
A toolholder (10) has a pocket (20) adapted to receive a double-sided on-edge cutting insert (25), wherein the corners (39 a-d) of each side (37 a-d) of the insert are radially shifted with respect to one another and has mounting pads (78, 80) preferably mounted about the sides of the cutting insert. The relief area for the corners (39 a-d) of the insert (25) is selectively fabricated to maximize the length of the support pads (78, 80) within the pocket (20) of the toolholder (10).