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公开(公告)号：CN116987959A
公开(公告)日：2023-11-03
申请号：CN202210439991.8
申请日：2022-04-25
Applicant: 东北大学 , 南京钢铁股份有限公司
IPC: C22C38/02 , C22C38/06 , C22C38/42 , C22C38/44 , C22C38/50 , C22C38/58 , C21D1/18 , C21D6/00 , C21D8/02
Abstract: 本发明公开一种耐蚀高强韧中锰钢中厚板及其制备方法，采用Cr、Ni、Mo、Ti、Cu元素混合配比来补偿由于加入大量Mn元素而造成的电位下降；并且细化锈层晶粒，阻碍溶解氧向锈层内部的基体渗透，从而降低中锰钢的腐蚀速率；同时为防止过多合金元素的添加使得组织中生成较大的碳化物析出相，强烈地恶化材料的冲击性能，采用低温轧制的方法引入更多位错和畸变能，减少碳化物析出相的含量，提高冲击性能；本发明的有益效果：改善了中锰钢的腐蚀性能的同时，‑40℃冲击功≥110J，低温冲击功没有明显的下降；此外，本发明方法操作过程简单，容易实现工业化生产。
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公开(公告)号：CN116984710A
公开(公告)日：2023-11-03
申请号：CN202210439974.4
申请日：2022-04-25
Applicant: 东北大学 , 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明专利提供了一种EH690‑ZM+E36异种钢中厚板焊接方法，采用适合本文涉及的异种钢焊接的自主研发的焊丝，采用气体保护焊接方法，通过调节焊接参数保证了焊接接头的力学性能的整体性的同时具备优异的低温冲击韧性；所述的EH690‑ZM+E36两种钢的组织分别为回火马氏体及细小稳定奥氏体和铁素体及珠光体；本发明的优点：充分考虑所涉及两种钢的成分和相变点设计焊丝成分和焊接工艺，使得焊接热处理后的焊接接头的性能优良：屈服强度447.7～542MPa，抗拉强度为602～617MPa，均高于E36母材性能，断后延伸率≥20％，断裂位置均在E36基材侧，焊缝、粗晶区及细晶区‑40℃冲击功≥69J，满足Q690E级钢的焊接接头低温冲击韧性要求。此外，本发明对推广中锰钢在海洋工程上的应用具有重要意义。
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公开(公告)号：CN115415505A
公开(公告)日：2022-12-02
申请号：CN202211050663.5
申请日：2022-08-30
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铸铁冷却底板的铸造工艺，包括以下步骤：制作框形模具；设置加强筋；浇铸，优选地，灰铸铁化学成分及质量百分比如下：C:3.5％，Si:0.85％，Mn:0.55％，P:0.01％，S:0.09％，Cr:0.5％，其余为Fe；浇铸过程中加入0.15‑0.2％变质剂硅铁；凝固后，保温缓冷；脱模精整；热处理。本发明通过模具内预埋双层圆钢加强筋、减低灰铸铁中的硅含量并添加铬和脱模精整后热处理，减少了由于急冷急热形成内应力导致的底板开裂，提高了使用寿命，降低了成本，减少在使用过程中底板开裂导致的安全事故。
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公开(公告)号：CN111363970B
公开(公告)日：2022-03-22
申请号：CN202010240012.7
申请日：2020-03-30
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
IPC: C22C33/06 , C21D1/18 , C21D6/00 , C21D8/02 , C21D9/00 , B22D1/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/12
Abstract: 本发明公开了一种无镍LPG船用钢板及其制造方法，属于高强度结构钢技术领域。该钢板由如下质量百分比的化学成分组成C:0.18～0.24％、Si:0.10～0.19％、Mn:16.1～18.9％、P:≤0.012％、Mo:0.15～0.35％、RE:0.10～0.25％，余量的Fe和不可避免的杂质。其屈服强度≥410MPa，‑150℃冲击吸收功≥66J，具有较好的低温力学性能，能够替代5Ni、9Ni系钢，用于低成本的建造LPG储罐及相关结构件。
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公开(公告)号：CN110983158B
公开(公告)日：2021-04-20
申请号：CN201911292091.X
申请日：2019-12-16
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
IPC: C22C33/04 , C21D1/18 , C21D6/00 , C21D8/02 , C21D9/00 , C22C38/02 , C22C38/44 , C22C38/50 , C22C38/58
Abstract: 本发明公开了一种550MPa级中锰钢板及制造方法，所述中锰钢板的化学成分质量百分比含量为：C：0.03～0.06％、Mn：3.0～3.5％、Si：0.15～0.45％、P：≤0.010％、S：≤0.003％、Ti：0.01～0.05％、Ni+Cr+Mo：≤0.3％、余量为Fe和杂质；所述钢板的制造方法包括铁水脱硫处理后转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、轧制、水冷和回火热处理。本发明的钢板具有高强度低屈强比、优良的心部力学性能，能满足工程机械领域在复杂恶劣环境下对超高强钢安全性能的需求；本发明将锰作为主要合金元素，不添加或少添加贵重合金元素，其制造方法简单易行，具有极大的成本优势。
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公开(公告)号：CN112560303A
公开(公告)日：2021-03-26
申请号：CN202011385946.6
申请日：2020-12-01
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
IPC: G06F30/23 , G16C60/00 , G06F119/08
Abstract: 本发明公开了一种验证低温压力容器钢淬火制度的方法，属于金属热处理技术领域。该方法结合了有限元模拟、淬火试验以及热模拟试验，可以判断在加热阶段坯料心部温度达到目标温度所需时间，有效避免长时间加热造成的组织粗化，并结合淬火工艺窗口确定在现有制度下的晶粒尺寸大小及均匀性，进而优化淬火时间，保证最终组织满足要求。进而起到了减少研发周期，节能降本，提高产品合格率的作用。
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公开(公告)号：CN109226293A
公开(公告)日：2019-01-18
申请号：CN201811017043.5
申请日：2018-08-31
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种石油天然气管用镍基合金复合板及其制备方法，所述复合板包括基材-复材-复材-基材，基材包含以下质量分数的成分：C≤0.26％，Mn≤1.45％，P≤0.030％，S≤0.030％，Cu≤0.50％，Ni≤0.50％，Cr≤0.50％，Mo≤0.15％，Nb+V+Ti≤0.15％，B≤0.001％，余量为Fe及少量不可避免的杂质；复材包含以下质量分数的成分：C≤0.050％，Si≤0.5％，Mn≤1.00％，S≤0.030％，Cu：1.5-3.0％，Ni：38.0-46.0％，Cr：19.5-23.5％，Mo：2.5-3.5％，Fe≥22％，Ti：0.6-1.2％，Al≤0.2％。所述制备方法包括：a、复合坯加工；b、复合坯电子束焊接；c、板坯加热；d、控轧控冷；e、切割分板前矫直；f、切割分板；g、切割分板后矫直。本发明的石油天然气管用镍基合金复合板，基材碳当量低，不预热可直接焊接，便于现场施工。
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公开(公告)号：CN117626138A
公开(公告)日：2024-03-01
申请号：CN202311849876.9
申请日：2023-12-29
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种低温钢及其热处理方法和应用。该低温钢以质量计，含有C：0.01％‑0.02％、Mn：4.8％‑5.6％、Si：0.05％‑0.15％、Ti：0.005％‑0.025％、S：≤0.003％、P：≤0.008％，以及余量Fe和杂质元素。通过以锰代镍的合金设计思想以及优化其他元素组成，采用合理的轧制与热处理工艺，使材料获得优良低温韧性，与相同使用温度的5Ni钢相比成本大大降低。
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公开(公告)号：CN117399425A
公开(公告)日：2024-01-16
申请号：CN202311191047.6
申请日：2023-09-15
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种超细晶粒热轧带肋钢筋制备工艺；属于冶金技术领域；其制备步骤如下：变形工具设计、变形工具加工及安装调试、坯料加热、轧制工艺。本发明基于四辊斜轧技术，通过特殊曲面锥形轧辊及导板，坯料从轧辊直径最大端咬入，采用超大送进角及径缩率等变形参数，构建剧烈扭转压缩复合变形区，可实现等效应变大于7.5，径缩率大于45％的单道次剧烈塑性成形，轧后钢筋晶粒细化显著，强度大幅提升；另外，由于该成形方式只需一台四辊斜轧机，且不需要添加任何合金元素，具有广阔的前景。
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公开(公告)号：CN115415505B
公开(公告)日：2024-01-09
申请号：CN202211050663.5
申请日：2022-08-30
Applicant: 南京钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种铸铁冷却底板的铸造工艺，包括以下步骤：制作框形模具；设置加强筋；浇铸，优选地，灰铸铁化学成分及质量百分比如下：C:3.5％，Si:0.85％，Mn:0.55％，P:0.01％，S:0.09％，Cr:0.5％，其余为Fe；浇铸过程中加入0.15‑0.2％变质剂硅铁；凝固后，保温缓冷；脱模精整；热处理。本发明通过模具内预埋双层圆钢加强筋、减低灰铸铁中的硅含量并添加铬和脱模精整后热处理，减少了由于急冷急热形成内应力导致的底板开裂，提高了使用寿命，降低了成本，减少在使用过程中底板开裂导致的安全事故。
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