一种高效率辊形电磁调控元件及其控制方法

    公开(公告)号:CN116329283A

    公开(公告)日:2023-06-27

    申请号:CN202310059772.1

    申请日:2023-01-17

    Abstract: 本发明公开了一种高效率辊形电磁调控元件及其控制方法,该元件包括辊形电磁调控轧辊、单边孔槽电磁棒、感应加热线圈、双边孔槽电磁棒、加热部件、外部连接线路和温度传感器;辊形电磁调控轧辊的中心开设有轴向通孔,用于装配单边孔槽电磁棒、感应加热线圈、双边孔槽电磁棒、加热部件和温度传感器;单边孔槽电磁棒的一个端面设有周向均匀阵列的加热部件安装孔槽,双边孔槽电磁棒的两个端面均设有周向均匀阵列的加热部件安装孔槽;感应加热线圈在电流回路的供电下激发空间磁场,实现对加热部件的加热;温度传感器安装于加热部件上的轴向孔槽。本发明可有效提升电磁调控辊形的调控效率。

    基于横纵温差的双相钢板带均质化挂卷及控冷调质方法

    公开(公告)号:CN116144888A

    公开(公告)日:2023-05-23

    申请号:CN202310115878.9

    申请日:2023-02-01

    Abstract: 本发明公开一种基于横纵温差的双相钢板带均质化挂卷及控冷调质方法,属于板带生产技术领域。该方法在双相钢轧制产线层冷段和卷取段布置检测装置,包括卷取前温度检测装置、卷筒温度检测装置及钢卷外部测温装置。该方法开始生产前,输入层冷目标温度、层冷允许温差、相变温度与相变允许温差、卷取温度;执行生产并采集双相钢生产过程的温度数据,然后进行双相钢板带层冷效果分析,基于层冷后的横纵温差,判定双相钢板带层冷效果及卷取前板带非均质影响程度,对存在均质化相变处理需求的钢卷,制定挂卷策略。该方法具有通用性,能够根本上解决板带换热所带来的非均质问题,提高劳动生产率。

    一种基于炉区多参权重的热轧板坯加热炉温度设定方法

    公开(公告)号:CN116103487A

    公开(公告)日:2023-05-12

    申请号:CN202211655445.4

    申请日:2022-12-22

    Abstract: 本发明公开了一种基于炉区多参权重的热轧板坯加热炉温度设定方法,包括:获取炉区指标数据;基于获取的炉区指标数据,进行炉区指标权重分配,得到各指标对应的综合权重,并基于各指标的综合权重,计算出热轧板坯加热炉设定温度;按照计算出的设定温度设定炉区温度,执行钢坯加热处理工艺;并在钢坯加热处理工艺执行过程中实时监测炉内温度,根据监测结果进行动态调整炉温。本发明的热轧板坯加热炉温度设定方法具有通用性,适用于多种布局类型的加热炉,只需对相关关键参数进行采集分析,便能够获得适用于炉内大部分钢坯加热的炉温参数,有效地提升了加热炉的加热效果并发挥机组能力。

    一种基于热轧工艺提高花纹板花纹尺寸稳定性的方法

    公开(公告)号:CN115193922B

    公开(公告)日:2023-04-28

    申请号:CN202210715652.8

    申请日:2022-06-23

    Abstract: 本发明实施例提供了一种基于热轧工艺提高花纹板花纹尺寸稳定性的方法,属于轧制工艺及设备领域。所述方法包括:在热轧过程中,花纹辊机架的轧辊压下率根据花纹辊凹槽在不同使用阶段下花纹槽成型能力的变化进行动态调整;由于磨损后的花纹槽边缘更容易出现裂纹和剥落,根据花纹槽长度来减少最大轧制公里数,并提出了单个轧制单元最大轧制公里数计算公式,避免出现严重的花纹辊失效。本发明保证了花纹高度的稳定性和一致性,避免了花纹辊后期随着花纹辊花纹成形能力下降导致花纹高度不符合国标的情况,同时保证了花纹槽边缘在轧制工程中不发生严重磨损或剥落,提高了花纹尺寸的稳定性和尺寸精度的可控性。

    一种热轧带钢宽度质量自动评价方法及系统

    公开(公告)号:CN111080054B

    公开(公告)日:2023-04-28

    申请号:CN201911065066.8

    申请日:2019-11-04

    Abstract: 本发明提供一种热轧带钢宽度质量自动评价方法及系统,所述方法包括:收集多功能仪测得的第一宽度曲线和测宽仪测得的第二宽度曲线;其中,多功能仪设置在精轧末机架出口处,测宽仪设置在卷取入口处;基于带钢精轧区域和卷取区域的热膨胀系数,将第二宽度曲线中的宽度值换算为精轧状态下的理论宽度,得到第三宽度曲线;将第一宽度曲线和第三宽度曲线重组,得到带钢宽度曲线;利用预设的带钢宽度质量判定系统,对带钢宽度曲线进行分析,得到带钢宽度质量判定结果。本发明可发现工艺缺陷导致的宽度质量问题并消除仪表失真对宽度曲线识别的影响,同时可解放人力,提升效率、降低漏检率。

    一种连退同品规带钢排产优化方法

    公开(公告)号:CN113850491B

    公开(公告)日:2023-01-31

    申请号:CN202111094025.9

    申请日:2021-09-17

    Abstract: 本发明提供一种连退同品规带钢排产优化方法,属于金属材料加工信息技术领域。所述方法包括:根据当前连退排产计划,获取要优化的n卷同品规待退火带钢及与其不同品规的前一卷待退火带钢的板形数据;根据获取的板形数据,拟合出各卷带钢的二次板形曲线,并对所获得的二次板形曲线的一次项系数进行积分,得到各卷带钢头、尾部积分值;分别将n卷同品规待退火带钢的头部积分值与不同品规的前一卷待退火带钢的尾部积分值进行对比,确定该批次同品规待退火带钢排产计划的首卷;根据剩余n‑1卷同品规待退火带钢的头、尾部积分值,使用思维进化算法对剩余同品规待退火带钢进行排序。采用本发明,能够有效降低同品规带钢在连退过程中发生跑偏的风险。

    一种热轧工作辊上机选择方法及轧辊上机专家系统

    公开(公告)号:CN115018246B

    公开(公告)日:2023-01-20

    申请号:CN202210410498.3

    申请日:2022-04-19

    Abstract: 本发明提供了一种热轧工作辊上机选择方法及上机选择专家系统,属于轧制控制领域。所述上机选择方法得到现场轧制产品的五种品规属性的类别;预设参考轧制计划及对应的轧辊需求,并分析参考轧制计划中五个品规属性类别相对于全部品规属性类别的存在状态;根据自适应系数计算各类别对参考轧制计划特性的贡献度,再计算目标轧制计划与参考轧制计划之间的特性差异度,确定目标轧辊需求,选出所有符合目标轧制计划的轧辊,并进行优先级排序;对优先级最低的轧辊状态进行评价,计算目标轧制计划与轧辊的匹配度并与阈值比较;若不匹配,则修正自适应系数,重新计算贡献度;否则获得上机选择结果。本发明实现了轧辊资源的合理分配及自动推送,省去了人工挑选轧辊的过程,减小了轧辊消耗。

    一种热连轧层流冷却供水泵站优化调度方法及装置

    公开(公告)号:CN114417530B

    公开(公告)日:2023-01-20

    申请号:CN202210044719.X

    申请日:2022-01-14

    Abstract: 本发明公开了一种热连轧层流冷却供水泵站优化调度方法及装置,该方法包括:获取层流冷却用水量相关轧制工艺数据和层流冷却用水量,对获取的数据进行预处理,生成训练样本;利用训练样本训练层流冷却用水量预测模型,计算单块带钢层流冷却用水量,并根据轧制节奏时间预测单位轧制周期的层流冷却用水趋势;根据层流冷却用水趋势和层流冷却用水工艺需求对泵站调度指令进行实时反馈优化,稳定冷却水压力的同时减少冷却水溢流;根据优化后的调度指令,以泵站总轴功率最小为目标优化单位轧制周期的泵站运行方案。本发明在使系统保持供需平衡的同时,保证了带钢冷却质量并有效减少资源浪费。

    改善带钢局部凸起提升工作辊轧制公里数的窜辊控制方法

    公开(公告)号:CN113263060B

    公开(公告)日:2023-01-20

    申请号:CN202110448985.4

    申请日:2021-04-25

    Abstract: 本发明提供一种改善带钢局部凸起提升工作辊轧制公里数的窜辊控制方法,属于轧钢工作辊窜辊控制技术领域。本发明在首个窜辊周期内上下工作辊从窜辊零位开始,各个机架初始窜辊方向交叉相反,给定各机架初始窜辊步长和步长改变量,各机架在达到最大窜辊行程位置时改变窜辊方向和和窜辊步长,当各机架窜辊位置再次接近窜辊零位且在区间(‑x,x)之间时,跳过该范围区间继续窜动,以此反复。本发明的窜辊控制策略兼顾工作辊的均匀磨损,同时避开了窜辊零位附近各机架工作辊的磨损叠加,从而有效缓解了带钢截面局部凸起和边部碎浪问题,提升了一个换辊周期内的轧制公里数。

    一种线性降低板带边降的工作辊以及辊形设计方法

    公开(公告)号:CN114951285A

    公开(公告)日:2022-08-30

    申请号:CN202210441373.7

    申请日:2022-04-25

    Abstract: 本发明涉及冶金机械、自动化及轧制技术领域,特别是指一种线性降低板带边降的工作辊以及辊形设计方法,工作辊包括工作辊中部区域和工作辊边部区域;其中,所述工作辊中部区域与板带的中部区域相对应;所述工作辊边部区域包括板带的边部区域。该方法包括:基于预设的直径辊形量,设计工作辊中部区域的二次曲线;基于板带边降大小,设计工作辊边部区域的二次曲线;将工作辊中部区域和工作辊边部区域的辊形曲线进行组合,得到工作辊的全辊身的辊形曲线。

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