中间坯料与环锻件的成形匹配度量化评估方法及装置

    公开(公告)号:CN117455850B

    公开(公告)日:2024-11-12

    申请号:CN202311360047.4

    申请日:2023-10-19

    摘要: 本公开提供一种中间坯料与环锻件的成形匹配度量化评估方法及装置,可应用于制造航空环锻件的场景下,具体实现方案包括:获取中间坯料的第一图像和成形环锻件的第二图像;分别对第一图像和第二图像进行图像分割,得到第一区域和第二区域;以第一预设高度作为单位高度分别将第一区域和第二区域划分为至少两个第一高度区间;根据每个第一高度区间内第一区域和第二区域的面积比值,确定每个第一高度区间对应的成形匹配度;获取所有第一高度区间对应的成形匹配度的平均值,得到中间坯料和成形环锻件的第一成形匹配度;根据第一成形匹配度,确定中间坯料和成形环锻件的成形匹配度。本公开可以提高坯料加工的成功率和中间坯的成形率。

    基于智能制造的物料加热控制方法及生产线管控系统

    公开(公告)号:CN115903954A

    公开(公告)日:2023-04-04

    申请号:CN202211650070.2

    申请日:2022-12-21

    IPC分类号: G05D23/20

    摘要: 本申请提供一种基于智能制造的物料加热控制方法及生产线管控系统,涉及工业制造技术领域。该方法包括:若物流辊道上的物料状态指示物流辊道已上料,则获取物流辊道下游对应的作业区中的可用加热炉,并控制作业区中的锻造机器人,将物流辊道上的物料转移到可用加热炉内。最后在预设时长后控制锻造机器人从可用加热炉中取出加热后的物料、并将加热后的物料移动至下一工艺节点。实现了对物流加热的自动控制,无需人工参与,减少了制造人员的工作负荷,且提高航空环锻件生产的生产效率。

    α相钛合金锥形环轧件的热胀形方法

    公开(公告)号:CN108580733A

    公开(公告)日:2018-09-28

    申请号:CN201810245074.X

    申请日:2018-03-23

    IPC分类号: B21D53/16 B21D31/04

    摘要: 本发明公开了一种α相钛合金锥形环轧件的热胀形方法,其步骤为:把热轧的所述锥形环轧件套装在胀形机内经预热的胀形块外围,移动经预热的压块与胀形块配合并压在该环轧件的上端面。启动胀形机,使胀形块从该环轧件的内圆锥面沿径向挤压该环轧件,同时所述压块沿轴向同步挤压该环轧件使其发生内外径尺寸扩大、壁厚减薄和高度减小的塑性变形,达到预定尺寸并经保压后完成胀形;胀形过程中,胀形温度700~850℃,胀形速度0.52~1.52mm/s,压下速度0.12~1.12mm/s,保压时间42~82s;接着使该环轧件沿中心轴线旋转30°,再按上述操作把胀形过程中在该环轧件的内圆锥面形成的凸出痕迹胀平后完成校形。胀形后的该环轧件的尺寸精度达到±2mm,主要用于航空航天等领域。

    16Cr3NiWMoVNbE锻件的锻造成形方法

    公开(公告)号:CN105363981A

    公开(公告)日:2016-03-02

    申请号:CN201510866889.6

    申请日:2015-12-02

    IPC分类号: B21J5/08 B21J1/06

    CPC分类号: B21J5/08 B21J1/06

    摘要: 本发明公开了一种16Cr3NiWMoVNbE锻件的锻造成形方法,其步骤为:先取一定规格的16Cr3NiWMoVNbE钢锭,以一定的加热曲线将其加热至所需温度;在对钢锭进行镦粗,镦粗是每次下压量为40mm~45mm,每次下压完之后,停顿3s~5s;当下压量达到200mm~250mm时,再进行滚圆拔长;再镦粗至所需尺寸;再用10min~15min的时间,将其加热至1070℃~1120℃,经镦粗、冲孔后,轧制成形。该方法不仅避免了16Cr3NiWMoVNbE锻件出现低倍清晰晶,同时还让合金中的微量元素均匀化。该方法用于16Cr3NiWMoVNbE锻件的锻造成形。

    G10CrNi3Mo轴承钢大型异形截面环坯的制备方法

    公开(公告)号:CN103447767A

    公开(公告)日:2013-12-18

    申请号:CN201310377181.5

    申请日:2013-08-27

    IPC分类号: B23P15/00 B21J5/06 B21J1/06

    摘要: 本发明公开了一种G10CrNi3Mo轴承钢大型异形截面环坯的制备方法,其步骤为:将G10CrNi3Mo合金棒材以一定的加热方式加热到1210±20℃后,经镦粗、冲孔、辗轧成矩形截面环坯;再以23~26MN压力将其胀成一次异形截面环坯;再以20~25MN的压力将其胀成二次异形截面环坯;再以8~12MN的压力把高出胎模的二次异形截面环坯的上端自由镦粗至与胎模平齐,得到最终异形截面环坯。该方法可有效的降低制坯所需的成形压力,同时可有效控制工艺余料的流向,保证中间坯的成形尺寸。该方法适用于大型异形截面环件中间坯的制备。