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公开(公告)号：CN110468335B
公开(公告)日：2020-08-07
申请号：CN201910879602.1
申请日：2019-09-18
申请人： 中天钢铁集团有限公司
摘要： 本发明公开了一种低碳钢碳含量稳定控制的冶炼方法。冶炼方法为转炉冶炼、LF精炼、连铸。本发明通过合理优化工艺参数，加强过程能力控制，实现了不经过RH真空处理，也能将碳含量稳定控制在0.05％以内，并且成品碳波动范围小，控制在0.03～0.05％，目标值命中率高，有利于产品质量稳定，减少了因成分出格而导致的改判或报废。本发明无需RH脱碳工序，通过各步骤条件的调节和相互协同，使低碳钢碳含量稳定控制在0.03～0.05％，夹杂物含量低，与常用冶炼工艺转炉‑RH脱碳‑LF处理‑连铸相比，操作简单，生产效率高，有效的降低了吨钢成本。
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公开(公告)号：CN109055664A
公开(公告)日：2018-12-21
申请号：CN201811167952.7
申请日：2018-10-08
申请人： 中天钢铁集团有限公司
摘要： 本发明公开了一种轴承钢冶炼过程夹杂物的控制方法，可以彻底去除轴承钢中的Ds类夹杂物，提高轴承钢的疲劳寿命。本方法是采用转炉→LF→RH→CC工序生产高碳铬轴承，转炉出钢过程中采用碳化硅而非铝脱氧，LF精炼过程中造低碱度精炼渣，渣面用纯度高的碳化硅进行脱氧，降低渣中自由的CaO以及减少钢液中Al2O3夹杂的形成，RH精炼过程高真空环流以及长时间软吹，从而达到彻底去除轴承钢中Ds类夹杂物的目的。实施本发明专利方法生产的高碳铬轴承钢，在彻底去除钢中Ds类夹杂物的同时，全氧含量≤0.0010％。
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公开(公告)号：CN103834848A
公开(公告)日：2014-06-04
申请号：CN201410099154.0
申请日：2014-03-18
申请人： 中天钢铁集团有限公司
CPC分类号： Y02P10/212
摘要： 本发明属于冶炼技术领域，具体来说涉及一种含硼预应力钢丝和钢绞线用钢的冶炼工艺。采用原料铁水、废钢和生铁；在转炉冶炼过程中，加入渣料，并实行高拉补吹操作，终点C控制在0.4%以上，终点P控制0.015%以下；转炉出钢时随钢流依次加入脱氧材料碳化硅、石灰和合金；精炼过程采用碳化硅进行渣面脱氧，目标精炼终渣碱度1.7；精炼出站后，钢包底软吹氩；连铸时，结晶器使用西保专用高碳钢保护渣；结晶器使用电磁搅拌，采用低过热度浇铸，二冷采用强冷，使用未端电磁搅拌。通过本发明冶炼的含硼预应力钢丝和钢绞线用钢，能够保证化学成分合格，且母材在拉拔和捻制时能够有效减少因铸坯表面遗传缺陷、夹杂物和碳偏析引起的断裂次数。
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公开(公告)号：CN102634637A
公开(公告)日：2012-08-15
申请号：CN201210151484.0
申请日：2012-05-16
申请人： 中天钢铁集团有限公司
IPC分类号： C21C5/52
CPC分类号： Y02P10/216
摘要： 本发明公开了一种电炉转炉化的操作工艺，采用85-95%铁水、5-15%废钢的炉料结构，在电炉炉盖打开后，废钢通过料篮一次性加入；利用兑铁装置，以2.0－4.0吨／min的速度连续兑入铁水，同时通过安装在炉壁的三支炉壁普莱克斯碳氧枪向炉内射入氧气流，并根据炉内吹炼状况调节供氧强度，保证炉内碳含量稳定在0.40-0.80%；吹氧同时往电炉中加入石灰、返矿、石灰石，进行造渣并调节炉内钢水温度，吹炼过程电炉中钢水温度控制在1500℃－1560℃的范围内，确保炉内碳氧反应稳定；电炉终点控制钢水温度在1600℃-1650℃，完成电炉冶炼。本发明解决了电炉转炉化生产喷溅严重、脱磷困难的难题，喷溅轻，电炉冶炼时间短，实现了节能降本。
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公开(公告)号：CN111455135A
公开(公告)日：2020-07-28
申请号：CN202010256983.0
申请日：2020-04-03
申请人： 中天钢铁集团有限公司 , 常州中天特钢有限公司
IPC分类号： C21C7/10 , C21C7/06 , C21C5/28 , C21C7/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/42 , C22C38/50
摘要： 本发明公开一种非连续生产轴承钢RH真空槽免预处理方法，本方法是轴承钢非连续生产时RH工序不再安排钢水进行脱气升温预处理，而是将精炼结束后的轴承钢钢水经RH真空处理、软吹后吊至连铸进行浇注。开浇第一炉、第二炉精炼吊包成分按C：0.97-1.0％、Si：0.25-0.30％、Mn：0.33-0.38％、Cr：1.48-1.5％、Als：0.025-0.035％，精炼吊包温度1595～1610℃；RH脱气时间≥40min，RH高真空时间＞20min，CO尾气浓度≤10％，软吹时间＞30min以上，从而缩减轴承钢精炼时间、降低钢包侵蚀，降低钢包不自开几率，缩短连铸开浇等待时间，同时保证轴承钢的纯净度及成分。
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公开(公告)号：CN109252013A
公开(公告)日：2019-01-22
申请号：CN201811139368.0
申请日：2018-09-28
申请人： 中天钢铁集团有限公司
摘要： 本发明属于炼钢冶炼技术领域，特别涉及一种全塑性夹杂物的轴承钢造渣工艺控制方法。在LF精炼前期使用碳化硅脱氧，以硅脱氧代替传统铝脱氧；精炼后期加入石英砂变渣，控制顶渣碱度变化实现夹杂物塑性化，避免成品中出现D(粗)和DS类夹杂物，同时将B类夹杂物控制在≤0.5级；精炼过程中加入合金调整成分，调渣定氧，使轴承钢的T.[O]小于10ppm。LF精炼过程中加入碳化硅，使硅与钢液中本身存在铝共同发挥脱氧作用，在保证脱氧效果的前提下，不仅减少了传统铝脱氧工艺会带来不利于轴承钢疲劳寿命的不变形夹杂物问题，且避免了钢液中本身存在的铝脱氧会产生的不变形夹杂物问题，整体上实现了轴承钢中夹杂物的塑性化和纯净化。
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公开(公告)号：CN103834848B
公开(公告)日：2016-01-06
申请号：CN201410099154.0
申请日：2014-03-18
申请人： 中天钢铁集团有限公司
CPC分类号： Y02P10/212
摘要： 本发明属于冶炼技术领域，具体来说涉及一种含硼预应力钢丝和钢绞线用钢的冶炼工艺。采用原料铁水、废钢和生铁；在转炉冶炼过程中，加入渣料，并实行高拉补吹操作，终点C控制在0.4%以上，终点P控制0.015%以下；转炉出钢时随钢流依次加入脱氧材料碳化硅、石灰和合金；精炼过程采用碳化硅进行渣面脱氧，目标精炼终渣碱度1.7；精炼出站后，钢包底软吹氩；连铸时，结晶器使用西保专用高碳钢保护渣；结晶器使用电磁搅拌，采用低过热度浇铸，二冷采用强冷，使用未端电磁搅拌。通过本发明冶炼的含硼预应力钢丝和钢绞线用钢，能够保证化学成分合格，且母材在拉拔和捻制时能够有效减少因铸坯表面遗传缺陷、夹杂物和碳偏析引起的断裂次数。
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公开(公告)号：CN102634635B
公开(公告)日：2013-10-16
申请号：CN201210151481.7
申请日：2012-05-16
申请人： 中天钢铁集团有限公司
IPC分类号： C21C5/52
CPC分类号： Y02P10/216
摘要： 本发明公开了一种节能型电炉，包括炉体、EBT区域和炉顶加料系统，炉顶加料系统包括用来放置炉料的料仓和对炉料进行称重的称重皮带，在炉体内壁圆周上由门框位置开始，依次设有1#至10#水冷板，其中，1#水冷板、2#水冷板、3#水冷板、5#水冷板、6#水冷板、7#水冷板、9#水冷板沿炉体竖直方向垂直布置，4#水冷板、8#水冷板和10#水冷板向炉体内侧凸起布置，且三支普莱克斯碳射流氧枪分别安装在4#水冷板、8#水冷板和10#水冷板处。本发明能提高铁水比，减轻喷溅，缩短电炉冶炼时间，节能降本。
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公开(公告)号：CN102634637B
公开(公告)日：2013-08-14
申请号：CN201210151484.0
申请日：2012-05-16
申请人： 中天钢铁集团有限公司
IPC分类号： C21C5/52
CPC分类号： Y02P10/216
摘要： 本发明公开了一种电炉转炉化的操作工艺，采用85-95%铁水、5-15%废钢的炉料结构，在电炉炉盖打开后，废钢通过料篮一次性加入；利用兑铁装置，以2.0－4.0吨／min的速度连续兑入铁水，同时通过安装在炉壁的三支炉壁普莱克斯碳氧枪向炉内射入氧气流，并根据炉内吹炼状况调节供氧强度，保证炉内碳含量稳定在0.40-0.80%；吹氧同时往电炉中加入石灰、返矿、石灰石，进行造渣并调节炉内钢水温度，吹炼过程电炉中钢水温度控制在1500℃－1560℃的范围内，确保炉内碳氧反应稳定；电炉终点控制钢水温度在1600℃-1650℃，完成电炉冶炼。本发明解决了电炉转炉化生产喷溅严重、脱磷困难的难题，喷溅轻，电炉冶炼时间短，实现了节能降本。
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公开(公告)号：CN108817341B
公开(公告)日：2021-05-04
申请号：CN201810790597.2
申请日：2018-07-18
申请人： 中天钢铁集团有限公司
摘要： 本发明涉及炼钢技术领域，尤其是一种小方坯连铸机降低拉速提高快换成功率的方法，采用在更换中间包时降低拉速，延长铸坯通过二冷室的时间，从而增加其冷却强度，在快换拉速回零前铸坯温度更低，以此实现快换拉速回零到再开浇期间，停留在二冷室的铸坯相对形变量更小，保证新中间包开浇时，在当前矫直辊压力下铸坯能正常拉出结晶器，避免矫直裂纹的产生，提高快换开浇的成功率，确保了铸坯质量，且操作简单；另外，在重新开浇时，利用连接杆作为接头，使流入结晶器的铜管内的高温钢水在接触连接杆后，吸收钢水的热量，实现在其自身熔化的同时，钢水凝固，从而起到连接作用，进而避免漏钢的情况发生，确保开浇成功。
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