一种抗拉强度≥1000MPa捆带的生产方法

    公开(公告)号:CN104878178A

    公开(公告)日:2015-09-02

    申请号:CN201510231549.6

    申请日:2015-05-08

    IPC分类号: C21D8/02 C21D1/60 C21D9/52

    摘要: 一种抗拉强度≥1000MPa捆带的生产方法:对酸洗后的30Mn2热轧卷进行冷轧;经开卷、分条及去除毛刺后进行高温奥氏体化;在曲拉通X-100、吐温20及水组成的混合溶液中进行淬火;经常规水洗后进行回火;进行自然空冷,冷却至室温;进行卷取。本发明的产品,其厚度为0.8~1.0mm,抗拉强度为1030~1070MPa,延伸率为10~12%,反复弯曲次数不少于4次(R=2.5mm),且表面生成了一层均匀致密、附着力强、厚度为4~6μm的发蓝层。产品性能完全满足大卷重热轧钢卷打捆包装的需要。

    一种450MPa级冷轧磁极钢的生产方法

    公开(公告)号:CN1904115A

    公开(公告)日:2007-01-31

    申请号:CN200610019773.X

    申请日:2006-07-31

    摘要: 本发明涉及一种450MPa级冷轧磁极钢的生产方法,它包括:(1)将板坯加热至1160-1230℃;(2)热轧的步骤;其开轧温度为1070-1130℃,终轧温度为870-930℃;冷却至620-680℃卷取;(3)冷却到70℃以下时进行酸洗;(4)冷轧的步骤;(5)罩式炉退火;退火控制温度为620-680℃;(6)平整,制成450MPa级的冷轧磁极钢;板坯的主要化学成分的重量百分比为:C 0.06-0.1%,Si 0.10-0.30%,Mn 0.80-1.20%,Nb 0.025-0.045%,Ti:0.025-0.045%,Als 0.02-0.07%,P ≤0.025%,S ≤0.010%,余量为Fe。本发明方法生产的冷轧磁极钢,钢板强度和磁感应强度配合良好,对轧制设备和工艺控制没有苛刻要求,成本低。

    罩式炉退火自适应控制方法

    公开(公告)号:CN100491546C

    公开(公告)日:2009-05-27

    申请号:CN200710168421.5

    申请日:2007-11-22

    IPC分类号: C21D9/663 C21D11/00

    摘要: 本发明的目的在于提供一种罩式炉退火自适应控制方法,该方法的特征在于,包括:在线计算启动前退火过程再现步骤,在该步骤中,依据可编程控制器(PLC)所采集存储的数据,进行具体退火过程钢卷温度场的重现,并获得在线计算启动时刻的温度场及为区分退火阶段而设定的系列标志信号;在线计算启动后退火过程预测步骤,在该步骤中,依据在线计算启动时刻的温度场进行退火过程的预测,进而得到新的退火工艺制度,传递给可编程控制器(PLC)进行后续退火过程的控制。该发明是基于模型化的基础,因此能够根据罩式炉的设备结构和设备性能等进行自适应的修正,进而可以推广应用于氮氢炉和全氢炉。

    一种450MPa级冷轧磁极钢的生产方法

    公开(公告)号:CN100392134C

    公开(公告)日:2008-06-04

    申请号:CN200610019773.X

    申请日:2006-07-31

    摘要: 本发明涉及一种450MPa级冷轧磁极钢的生产方法,它包括:(1)将板坯加热至1160-1230℃;(2)热轧的步骤;其开轧温度为1070-1130℃,终轧温度为870-930℃;冷却至620-680℃卷取;(3)冷却到70℃以下时进行酸洗;(4)冷轧的步骤;(5)罩式炉退火;退火控制温度为620-680℃;(6)平整,制成450MPa级的冷轧磁极钢;板坯的主要化学成分的重量百分比为:C 0.06-0.1%,Si 0.10-0.30%,Mn 0.80-1.20%,Nb 0.025-0.045%,Ti:0.025-0.045%,Als 0.02-0.07%,P≤0.025%,S≤0.010%,余量为Fe。本发明方法生产的冷轧磁极钢,钢板强度和磁感应强度配合良好,对轧制设备和工艺控制没有苛刻要求,成本低。

    一种Cu‑Ni/Ni‑Ag双复合镀层极薄钢带的生产方法

    公开(公告)号:CN104805484B

    公开(公告)日:2017-04-12

    申请号:CN201510231636.1

    申请日:2015-05-08

    摘要: 一种Cu‑Ni/Ni‑Ag双复合镀层极薄钢带的生产方法:对酸洗后的SPHC热轧卷进行第一次冷轧;常规脱脂后进行第一次退火;进行第二次冷轧;常规脱脂并卷取;制带:开卷、分条并去除毛刺;电镀Cu‑Ni;第一次常规水洗并烘干;热喷涂Ni‑Ag;第二次常规水洗并烘干;第二次退火;自然空冷至室温后卷取。本发明生产的产品,其抗拉强度为330~380 MPa,延伸率为34~38%;表面生成了一层均匀致密、附着力强的Cu‑Ni/Ni‑Ag双复合镀层,镀层表面硬度为90~100 HV,粗糙度为0.15~0.30 µm,镜面反射率为88~95%,电阻率为6.5~8.7 µΩ∙cm,热导率为6~10 W/cm∙°C。解决了传统工艺生产所带来的成本高、浪费大、污染重、效率低的问题。

    一种Cu-Sn/Sn-Au双复合镀层极薄钢带的生产方法

    公开(公告)号:CN104988456A

    公开(公告)日:2015-10-21

    申请号:CN201510360432.8

    申请日:2015-06-26

    IPC分类号: C23C4/16 C23C4/08

    摘要: 一种Cu-Sn/Sn-Au双复合镀层极薄钢带的生产方法:第一次退火;冷轧;经开卷、分条、去毛刺后热喷涂Cu-Sn;第二次退火;热喷涂Sn-Au;第三次退火;空冷并卷取。本发明生产的钢带,抗拉强度为300~350MPa,延伸率为38~45%。表面镀层呈现光亮的金黄色,表面硬度为100~120 HV,粗糙度为0.1~0.2μm,镜面反射率为94~99%,在常规环境下放置720d后,镀层失光率不超过0.5%。电阻率为14~18 μΩ?cm,热导率为60~75 W/m?℃。在350~400℃下保持480 h后,表面氧化面积不超过0.1%,硬度值变化率不超过0.3%。解决了传统工艺成本高、浪费大、污染重、效率低的问题。

    一种350MPa级冷轧磁极钢的生产方法

    公开(公告)号:CN1904114A

    公开(公告)日:2007-01-31

    申请号:CN200610019772.5

    申请日:2006-07-31

    摘要: 本发明涉及一种350MPa级冷轧磁极钢的生产方法,它包括:(1)将板坯加热至1160-1230℃;(2)热轧的步骤;其开轧温度为1050-1100℃,终轧温度为830-890℃;冷却至620-680℃卷取;(3)冷却到70℃以下时进行酸洗;(4)冷轧的步骤;(5)罩式炉退火;退火控制温度为650-670℃;(6)平整,制成350MPa级的冷轧磁极钢;板坯的主要化学成分的重量百分比为:C 0.05-0.10%,Si 0.10-0.30%,Mn 0.50-1.10%,Nb 0.020-0.040%,Ti 0.020-0.040%,Als 0.02-0.07%,P ≤0.025%,S ≤0.010%,余量为Fe。本发明方法生产的冷轧磁极钢,钢板强度和磁感应强度配合良好,对轧制设备和工艺控制没有苛刻要求,成本低。

    一种超高强度光亮捆带的生产方法

    公开(公告)号:CN105177261B

    公开(公告)日:2017-07-18

    申请号:CN201510479614.7

    申请日:2015-08-07

    IPC分类号: C21D8/02 C21D1/60 B65D63/02

    摘要: 一种超高强度光亮捆带的生产方法:采用20Mn2热轧酸洗卷作为原料进行冷轧;经开卷、分条、去毛刺后进行高温奥氏体化;采用C18H29SO3Na+吐温40水溶液进行淬火;常规水洗后在氮氢混合保护气氛下进行回火;空冷至室温并卷取。本发明除其产品的厚度为0.8~1.0 mm,抗拉强度为1080~1130 MPa,延伸率为11.0~13.0%外,表面粗糙度为0.40~0.60 µm,镜面反射率为85~90%,且成本相对镀锌钢板价格相比吨钢成本降低至少在300元。产品性能完全满足大卷重高品质冷轧汽车板捆扎包装的需要。

    一种Cu-Ni/Ni-Ag双复合镀层极薄钢带的生产方法

    公开(公告)号:CN104805484A

    公开(公告)日:2015-07-29

    申请号:CN201510231636.1

    申请日:2015-05-08

    摘要: 一种Cu-Ni/Ni-Ag双复合镀层极薄钢带的生产方法:对酸洗后的SPHC热轧卷进行第一次冷轧;常规脱脂后进行第一次退火;进行第二次冷轧;常规脱脂并卷取;制带:开卷、分条并去除毛刺;电镀Cu-Ni;第一次常规水洗并烘干;热喷涂Ni-Ag;第二次常规水洗并烘干;第二次退火;自然空冷至室温后卷取。本发明生产的产品,其抗拉强度为330~380MPa,延伸率为34~38%;表面生成了一层均匀致密、附着力强的Cu-Ni/Ni-Ag双复合镀层,镀层表面硬度为90~100HV,粗糙度为0.15~0.30μm,镜面反射率为88~95%,电阻率为6.5~8.7μΩ?cm,热导率为6~10W/cm?℃。解决了传统工艺生产所带来的成本高、浪费大、污染重、效率低的问题。