Abstract:
Bei einem Industrieroboter (1) sollen Abweichungen des Endeffektors (9) von einer programmierten (idealen) Bewegungsbahn bei der Bewegung des Endeffektors (9) entlang einer Bahn (K RE , K RS ), die vor allem durch Rastmomente der Antriebe hervorgerufen werden, reduziert werden. Hierzu wird vorgeschlagen: eine Lernfahrt durchzuführen, bei der Abweichungen der realen Bahn (K RE , K RS ) von der idealen Bahn (K I ) ermittelt werden, mittels eines inversen Modells des Industrieroboters (1) für die Abweichungen ursächliche Störmomente zu ermitteln, aus den Störmomenten Korrekturwinkel für die den Achsen des Industrieroboters (1) zugeführten Achswinkel zu ermitteln, den Industrieroboter (1) unter Berücksichtigung der Korrekturwinkel zu betreiben. Die Erfindung bietet den Vorteil, dass bei dem Industrieroboter (1) programmierte Bahnen sehr viel genauer eingehalten werden können als bei herkömmlichen Industrierobotern.
Abstract translation:
在工业机器人(1)的端部执行器(9)沿一路径移动期间以包括端部执行器(9)从一个编程的(理想的)轨迹的偏差(K <子> RE 子>, K RS)主要由驱动器的齿槽转矩引起的。 为此,提出:为了执行学习运行,其中实际轨迹(K ,K )与理想轨迹(KI sub> >)通过工业机器人(1)的逆模型确定偏差以确定所需扭矩与从工业机器人(1)的轴线馈送到轴线角度的扭矩校正角度 考虑到修正角度,决定操作工业机器人(1)。 本发明提供了在工业机器人编程的优点(1)的铁路的尊重精确得多K&ouml;能够比海尔克&ouml ;. Mmlichen工业机器人 P>
Abstract:
The current disclosure describes a method for estimating one or more process forces associated with a tool center point of a machine tool. The method comprises determining a first set of axis torques along the one or more axes of the machine tool based on a model associated with the machine tool or a first machining run without performing a machining operation, measuring a second set of axis torques along the one or more axes of the machine tool during machining, and determining the one or more process forces associated with the tool center point of the machine tool based on the first set and second set of axis torques. Accordingly, the current disclosure describes a method for estimating the process forces acting on the tool center point of the machine tool without using a forcing measuring cell or sensor at the tool center point.
Abstract:
Eine Bewegungssteuerung (1) verwendet im Rahmen der Abarbeitung eines eine Nutzbearbeitung definierenden Teileprogramms (2) Parameter eines eine Vielzahl von Parametern umfassenden Parametersatzes (6) dazu, um anhand von Befehlen (3) des Teileprogramms (2) und Istwerten (x, v) einer Anzahl (n) von Achsen (A) einer von der Bewegungssteuerung (1) gesteuerten Maschine Steuerbefehle für den Achsen (A) zugeordnete Antriebe (D) der Maschine zu ermitteln und die Antriebe (D) mit den ermittelten Steuerbefehlen zu beaufschlagen. Eine Überprüfungseinrichtung (7) überprüft die Parameter jeweils auf die Einhaltung von durch jeweilige physikalische Gegebenheiten definierte Bedingungen. In vielen Fällen kann die Überprüfungseinrichtung (7) die jeweiligen physikalischen Gegebenheiten jeweils anhand anderer Parameter des Parametersatzes (6) ermitteln.
Abstract:
Bei einer Maschine, insbesondere einer Werkzeug- oder Produktionsmaschine, soll auf einfache und kostengünstige Weise die Steifigkeit eines Antriebsstranges (1 bis 6) zur linearen Bewegung einer Maschinenkomponente (7) entlang einer Linearführung der Maschine ermittelt werden. Dabei umfasst der Antriebsstrang (1 bis 6) einen Motor (1) mit einem Motormesssystem (8) und der Linearführung (6) ist ein Längenmesssystem (9) zur Bestimmung der Position der Maschinenkomponente (7) zugeordnet, wobei die Maschine ferner eine numerische Steuerung (10) zur Regelung der Bewegung der Maschinenkomponente (7) umfasst. Es wird vorgeschlagen, die Steifigkeit des Antriebsstranges (1 bis 6) dadurch zu bestimmen, dass der Maschinenkomponente (7) eine konstante Beschleunigung mittels der numerischen Steuerung (10) vorgegeben wird, eine Differenz zwischen einer aus dem Motormesssystem (8) abgeleiteten Position der Maschinenkomponente (7) und einer zeitgleich durch das Längenmesssystem (9) gemessenen Position der Maschinenkomponente (7) während der Beschleunigungsphase mittels der numerischen Steuerung (10) bestimmt wird und die Differenz zu der Beschleunigung oder einer für die Beschleunigung erforderlichen Kraft zugeordnet wird und das so ermittelten Wertepaar und/oder ein aus dem Wertepaar hervorgehender Steifigkeitswert in der numerischen Steuerung (10) gespeichert wird. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass zur Bestimmung der Steifigkeit des Antriebsstranges (1 bis 6) nur ohnehin bei der betreffenden Maschine vorhandene Komponenten verwendet werden und keine zusätzliche Messausrüstung benötigt wird.
Abstract:
Um Bearbeitungskonfigurationen flexibler berücksichtigen zu können, beinhaltet ein Verfahren zum Optimieren einer numerisch gesteuerten Bearbeitung eines Werkstücks (WS) ein Ermitteln von geometrischen Interaktionsdaten (ID). Ein Zusammenhang zwischen einer zu erwartenden Kraft und einem Konfigurationsparameter der Bearbeitung wird basierend auf den Interaktionsdaten (ID) bestimmt. Die Kraft wird während der Bearbeitung berechnet basierend auf dem Zusammenhang und einem aktuellen Wert des wenigstens einen Konfigurationsparameters. Die Bearbeitung wird abhängig von der berechneten Kraft angepasst.
Abstract:
Ein erster Antrieb (2) wirkt direkt auf ein Maschinenelement (1), ein zweiter Antrieb (3) über eine Übersetzungseinrichtung (4). Ein Lageregler (8) nimmt einen Lagesollwert (x*) und einen Lageistwert (x) des Maschinenelements (1) entgegen und ermittelt anhand dieser Größen (x*, x) einen Geschwindigkeitssollwert (v*) für das Maschinenelement (1). Eine erste Ermittlungseinrichtung (11) nimmt den Geschwindigkeitssollwert (v*) entgegen und ermittelt unter Verwendung des Geschwindigkeitssollwerts (v*) einen resultierenden Geschwindigkeitssollwert. Ein erster Geschwindigkeitsregler (9) ermittelt anhand des resultierenden Geschwindigkeitssollwerts und des Geschwindigkeitsistwerts (v) des Maschinenelements (1) einen ersten Kraftsollwert (F1*) und steuert den ersten Antrieb (2) in Abhängigkeit von diesem Kraftsollwert (F1*) an. Ein zweiter Geschwindigkeitsregler (12) ermittelt anhand des resultierenden Geschwindigkeitssollwerts und des Geschwindigkeitsistwerts (v) des zweiten Antriebs (3) einen zweiten Kraftsollwert (F2*) und steuert den zweiten Antrieb (3) in Abhängigkeit von diesem Kraftsollwert (F2*) an.
Abstract:
Die Erfindung ist ein Verfahren zum Betrieb einer Produktions- oder Werkzeugmaschine (1), wobei zum Erhalt von Bewegungsdaten zum Beispiel mittels der Produktions- oder Werkzeugmaschine (1) ein Bauteil (2) bearbeitet wird, wobei aufgrund einer jeweiligen Spezifikation des Bauteils (2) eine Sollbahn (32) der Produktions- oder Werkzeugmaschine (1) und aufgrund der Bewegungsdaten eine Istbahn (34) der Produktions- oder Werkzeugmaschine (1) resultiert, wobei auf Basis der Bewegungsdaten automatisch eine Idealisierung oder gewünschte Verschlechterung vorgenommen wird und aufgrund der Idealisierung oder Verschlechterung eine Vergleichsbahn (36) der Produktions- oder Werkzeugmaschine (1) resultiert und wobei die Vergleichsbahn (36) automatisch mit der Istbahn (34) und/oder der Sollbahn (32) verglichen wird.
Abstract:
Bei einem Verfahren zur Beurteilung eines Antriebssystems (22) einer Werkzeugmaschine (21) oder einer Produktionsmaschine (21), wobei das Antriebssystem (22) eine Achse (23, 24, 25) aufweist, wird eine Auslastung des Antriebssystems (22) simuliert, wobei zur Simulation ein Antriebsprofil (20) verwendet wird, wobei Istwerte des Antriebssystems (22) simuliert werden, wobei die simulierten Istwerte (40) mit Vergleichswerten (41) in Bezug gesetzt werden. Das Antriebssystems (22) weist zumindest eine Achse (23, 24, 25) auf, wobei eine simulierte Auslastung des Antriebssystems (22) auf Basis eines Antriebsprofils (20) mit zumindest einem Vergleichswert (41) in Bezug gesetzt ist.
Abstract:
Ein Teileprogramm (1) einer Bewegungssteuerung (3) enthält eine Vielzahl von einzelnen Befehlen (2). Eine Überprüfungseinrichtung (4) unterzieht die Befehle (2) des Teileprogramms (1) einer Optimierungsprüfung. Die Optimierungsprüfung erfolgt unabhängig von einer Überprüfung der einzelnen Befehle (2) und der Befehle (2) in ihrer Gesamtheit auf syntaktische Korrektheit. Die Überprüfungseinrichtung (4) gibt im Rahmen der Optimierungsprüfung aufgefundene Möglichkeiten zur Optimierung aus und/oder optimiert das Teileprogramm (1) aufgrund der aufgefundenen Möglichkeiten zur Optimierung automatisch.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erkennung von selbsterregten Schwingungen von trennenden, insbesondere spanenden Werkzeugmaschinen und/oder des Werkzeuges und/oder des durch die Werkzeugmaschine bearbeiteten Werkstücks mit folgenden Schritten: - Erfassen eines bei der Bearbeitung des Werkstücks durch die Werkzeugmaschine auftretenden physikalischen Größe, insbesondere eines Messsignals (1), - Bildung eines Referenzsignals (4) und eines gefilterten Filtersignals (5) aus der physikalischen Größe, insbe- sondere aus dem Messsignal (1), - Anwendung eines Hüllkurvendemodulators (14) auf das Referenzsignal (4) und das gefilterte Filtersignal (5) zur Erzeugung eines Hüllkurvenreferenzsignals (15) und eines Hüllkurvenfiltersignals (16), - Erzeugung zumindest eines ersten Vergleichswertes (17) durch Vergleich des Hüllkurvenreferenzsignals (15) und des Hüllkurvenfiltersignals (16), - Erkennen von Schwingungen durch diesen ersten Vergleichswert (17). Weiterhin betrifft die Erfindung ein Erkennungssystem zur Erkennung von selbsterregten Schwingungen.