用于泵送装置的控制方法、存储介质、处理器及控制系统

    公开(公告)号:CN116838582A

    公开(公告)日:2023-10-03

    申请号:CN202310692807.5

    申请日:2023-06-12

    Abstract: 本申请实施例提供一种用于泵送装置的控制方法、存储介质、处理器及控制系统。方法包括:控制第一泵送机构和第二泵送机构执行匀速泵送作业,并获取第一驱动电机和第二驱动电机中每个驱动电机的当前扭矩和当前转速;根据每个驱动电机的当前扭矩和当前转速分别确定第一活塞的第一减速位置和第二活塞的第二减速位置;在第一活塞运行至第一减速位置的情况下,控制第一驱动电机从对应的第一当前转速开始减速;在第一当前转速减速至预设转速,且第二活塞运行至第二减速位置的情况下,控制第二驱动电机从对应的第二当前转速开始减速至预设转速,能够动态调整活塞的减速位置,避免活塞在运行过程中出现撞击,提高活塞使用寿命,确保泵送效率。

    确定节能档位的方法、节能控制的方法及节能控制器

    公开(公告)号:CN116221084A

    公开(公告)日:2023-06-06

    申请号:CN202310014607.4

    申请日:2023-01-05

    Abstract: 本发明实施例提供一种确定节能档位的方法、节能控制的方法及节能控制器,属于泵送机械技术领域。该方法包括:首先获取泵送机械的实时工况数据;然后根据实时工况数据和能耗预测模型计算多个节能档位下的多个预测能耗,其中,能耗预测模型是根据泵送机械的历史工况数据和对应的历史能耗训练得到的;最后选取多个预测能耗中的最小预测能耗,根据最小预测能耗确定泵送机械的目标节能档位。该过程基于泵送机械的实时工况数据和能耗预测模型确定泵送机械的目标节能档位,准确确定泵送机械的目标节能档位,使得泵送机械执行目标节能档位,从而有效控制泵送机械的节能状态,从而提高了泵送机械的节能效率。

    泵车液压控制系统及泵车

    公开(公告)号:CN114962372B

    公开(公告)日:2023-03-21

    申请号:CN202210623567.9

    申请日:2022-06-02

    Abstract: 本申请实施例提供一种泵车液压控制系统及泵车。泵车液压控制系统包括:臂架多路阀,用于控制支腿执行元件和臂架执行元件;电磁换向阀,用于切换连接支腿执行元件或臂架执行元件,电磁换向阀设置在臂架多路阀与支腿执行元件和/或臂架执行元件之间的工作油路中;遥控器,被配置为根据用户的操作生成遥控指令;控制器,与遥控器通信连接,被配置为根据遥控指令控制臂架多路阀和电磁换向阀。通过上述技术方案,能够使泵车操作人员通过臂架多路阀分时控制支腿执行元件和臂架执行元件,实现支腿执行元件和臂架执行元件的远程遥控,保证了操作人员的人身安全,同时避免了在不同工作台之间来回奔跑和切换,节省了时间,提高了施工效率。

    用于确定泵车油耗分布的方法、处理器、装置及泵车

    公开(公告)号:CN114991951A

    公开(公告)日:2022-09-02

    申请号:CN202210618799.5

    申请日:2022-06-01

    Abstract: 本发明实施例提供一种用于确定泵车油耗分布的方法、处理器、装置及泵车,属于工程机械技术领域。用于确定泵车油耗分布的方法包括:获取泵车的总油耗和泵车在行驶状态下的行驶油耗,其中,总油耗包括行驶油耗;根据总油耗和行驶油耗确定泵车在作业状态下的作业油耗;确定在作业状态下泵送系统的泵送功耗、臂架系统的臂架功耗以及附件系统的附件功耗,其中,臂架功耗包括臂架动作的功耗和/或支腿动作的功耗;根据泵送功耗、臂架功耗、附件功耗以及作业油耗确定泵送系统的泵送油耗、臂架系统的臂架油耗以及附件系统的附件油耗,其中,臂架油耗包括臂架动作的油耗和/或支腿动作的油耗。本发明可以确定泵车油耗分布。

    物料泵送系统和泵送设备
    35.
    发明公开

    公开(公告)号:CN113757069A

    公开(公告)日:2021-12-07

    申请号:CN202110925122.1

    申请日:2021-08-12

    Abstract: 本发明属于工程机械领域,公开了一种物料泵送系统和泵送设备,所述物料泵送系统(100)包括:料斗(1);泵送主体机构,包括与所述料斗(1)连接的泵送缸(2)和设置在所述泵送缸(2)内的活塞(3);以及电动控制机构,用于控制所述活塞(3)在所述泵送缸(2)内往复移动,使得所述泵送主体机构能够将所述料斗(1)中的物料吸入所述泵送缸(2)后向外泵送。可见,本发明系统的作业过程不存在任何液压流动和冲击,无漏油风险,可靠性高,在采用电动直接控制活塞的方式下,控制流程和方式得以简化,便于快捷维护,与传统的柴油动力驱动方式相比,极大提高能量利用率,降低噪声,实现零排放,可避免造成环境污染。

    混凝土泵送设备、串联油缸及其行程自适应末端补偿方法

    公开(公告)号:CN102330715B

    公开(公告)日:2013-03-27

    申请号:CN201110197428.6

    申请日:2011-07-14

    Inventor: 裴杰 赵佩珩

    CPC classification number: F15B15/2838

    Abstract: 本发明公开了一种混凝土泵送设备、串联油缸及其行程末端自适应补偿方法,该补偿方法包括:在第一U型管和第二U型管中的至少一个上及在第三U型管和第四U型管中的至少一个上设置电比例节流阀;检测串联油缸的连通腔的油液体积是否处于平衡状态,若未处于平衡状态,则控制电比例流量控制阀的阀口开度,使连通腔补油或泄油,使连通腔的油液体积处于平衡状态。在本发明中,通过在U型管上设置电比例流量控制阀并且控制电比例流量控制阀的阀口开度,从而控制进入或泄出连通腔的油液体积,达到精确控制油缸行程的目的。

    泵送装置的闭式液压系统
    37.
    实用新型

    公开(公告)号:CN202338524U

    公开(公告)日:2012-07-18

    申请号:CN201120505967.7

    申请日:2011-12-07

    Abstract: 本实用新型公开了一种泵送装置的闭式液压系统,该闭式液压系统包括双向泵(1)、逻辑阀(31,32,33,34,35,36)、高低压切换阀(4)和两个液压缸(21,22),两个液压缸(21,22)与双向泵(1)通过连接管路连接,逻辑阀(31,32,33,34,35,36)设置在该连接管路上,所述高低压切换阀(4)与所述逻辑阀(31,32,33,34,35,36)连接,其中,所述高低压切换阀(4)为换向阀,并且当该换向阀处于中位时,该换向阀的压力油口与工作油口连通。通过上述技术方案,当停止泵送时,使高低压切换阀处于中位,逻辑阀的控制口得电,处于截止状态,所以双向泵和两个液压缸之间的所有连接管路都截止,从而能够有效地锁紧液压缸,防止溜缸现象的发生。

    泵送装置的闭式液压系统
    38.
    实用新型

    公开(公告)号:CN202338533U

    公开(公告)日:2012-07-18

    申请号:CN201120505615.1

    申请日:2011-12-07

    Abstract: 本实用新型公开了一种泵送装置的闭式液压系统,该闭式液压系统包括双向泵(1)和两个液压缸(21,22),双向泵(1)与两个液压缸(21,22)通过连接管路连接,其中所述连接管路上设置有开关阀(5)。通过上述技术方案,由于闭式液压系统的连接管路上设置有开关阀,从而当系统停止泵送时,可以通过该开关阀使连接管路截止,因此能够断开双向泵与液压缸之间的连通,从而能够有效地锁紧液压缸,不会出现溜缸现象。

    活塞缸组件
    39.
    实用新型

    公开(公告)号:CN202251223U

    公开(公告)日:2012-05-30

    申请号:CN201120395858.4

    申请日:2011-10-18

    Inventor: 赵佩珩

    Abstract: 本实用新型公开了一种活塞缸组件,包括缸筒(1)、设置在该缸筒(1)端部的缸底(2)、从所述缸筒(1)内向外伸出的活塞杆(3)、设置在所述缸筒(1)内的活塞(4)以及设置在所述缸筒(1)的侧壁上的安装孔(11)内的接近开关(5),其中,沿所述活塞(4)的轴向方向的至少一侧设置有与所述接近开关(5)匹配的感应部(6),该感应部(6)与所述缸筒(1)的侧壁之间具有间隙,并且所述安装孔(11)和所述感应部(6)位于所述缸底(2)和所述活塞(4)之间。该活塞缸组件能够避免密封圈损坏,并且延长密封圈的使用寿命和提高接近开关的检测准确度。

    料斗卸料门、泵送系统和泵送设备

    公开(公告)号:CN215671553U

    公开(公告)日:2022-01-28

    申请号:CN202121604288.5

    申请日:2021-07-14

    Abstract: 本实用新型公开了一种料斗卸料门、泵送系统和泵送设备,该料斗卸料门包括:门体,呈圆板状,用于打开或关闭料斗的卸料口;和手柄,从门体的圆周侧面伸出,手柄侧向伸出有片状的枢转安装座,枢转安装座上间隔设置有卸料门枢转孔和弧形限位孔,使得卸料操作人员在弧形限位孔的弧度范围内摆动手柄即可使得门体打开或关闭卸料口,还避免操作人员在关闭门体时进行人为辅助对齐,减少了劳动强度,增强了料斗卸料门的使用便捷性。

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