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公开(公告)号：CN116060052B
公开(公告)日：2024-10-15
申请号：CN202111274364.5
申请日：2021-10-29
IPC分类号： B01J27/188 , B01J27/19 , B01J21/04 , B01J35/63 , B01J35/64 , B01J35/50 , B01J35/55 , B01J35/57 , B01J37/02 , C10G45/08
摘要： 本发明涉及加氢精制领域，公开一种加氢脱硫脱氮催化剂级配体系以及加氢脱硫脱氮的方法。级配体系包括沿物流方向依次设置的第一催化剂和第二催化剂；第一催化剂包含第VIII族金属元素、第VIB族金属元素和改性氧化铝载体，孔体积为0.15‑0.5cm3/g，平均孔径为6‑15nm，孔径在2‑6nm和8‑20nm范围内呈双峰型孔分布；第二催化剂包含改性氧化铝载体以及负载在改性氧化铝载体上的第VIII族金属元素和第VIB族金属元素以及磷元素，孔体积为0.3‑0.55cm3/g，平均孔径为7‑15nm，孔径在8‑20nm范围内呈单峰型孔分布；两种催化剂的改性氧化铝载体均含有弱酸性组分。级配体系脱硫脱氮效果优异。
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公开(公告)号：CN113751081B
公开(公告)日：2024-04-02
申请号：CN202010492131.1
申请日：2020-06-03
IPC分类号： B01J37/02 , B01J37/08 , B01J37/20 , B01J27/051 , C10G45/08
摘要： 本发明公开了一种生产负载型催化剂的系统和一种生产加氢催化剂的方法，所述系统包括反应单元、进气单元和分离单元，反应单元设置有可旋转的反应器、加热装置、气体入口、气体出口以及可密闭的进料口和出料口，所述气体入口和气体出口处均设有旋转密封装置，并通过管线分别与进气单元和分离单元连接；所述方法包括包括载体浸渍、干燥和\或焙烧、硫化和钝化等步骤，其中，制备过程中从反应器中排出的气体和液体经气体出口进入分离单元后排出，整个制备过程中反应器保持旋转。与现有技术相比，本发明提供的系统，可以在同一环境内实现多气氛多步骤反应，提高制备效率。采用本发明所述方法制备的负载型加氢催化剂，催化剂性能可显著提高。
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公开(公告)号：CN117427648A
公开(公告)日：2024-01-23
申请号：CN202210813950.0
申请日：2022-07-12
摘要： 本发明涉及加氢催化剂的技术领域，公开了一种加氢催化剂及其制备方法与应用、加氢脱氮的方法。其中，催化剂包含助活性组分、至少一种第VIB族金属元素、磷元素、载体以及有机醇化合物、羧酸类化合物和有机胺化合物中的至少两种；其中，所述催化剂在程序升温氧化过程中包含至少两个CO2释放谱峰，第一释放谱峰温度在210‑280℃，第二释放谱峰温度在320‑380℃，且谱峰峰值高度比例范围为0.5‑4：1；其中，所述助活性组分包括镍以及任选地铁、钌和锇元素中的一种；其中，所述催化剂在100‑300nm的孔径分布占催化剂孔体积的比例不超过20％。该催化剂具有活性高和稳定性强的优点，能够有效去除待处理馏分油中的氮。
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公开(公告)号：CN116060051A
公开(公告)日：2023-05-05
申请号：CN202111271614.X
申请日：2021-10-29
IPC分类号： B01J27/188 , B01J27/19 , B01J35/10 , C10G45/08
摘要： 本发明涉及加氢精制的技术领域，公开了一种加氢精制催化剂级配方法与加氢精制方法。加氢精制催化剂级配方法包括：沿物流方向依次装填的第一加氢催化剂和第二加氢催化剂；第一加氢催化剂和第二加氢催化剂的装填体积比为1：4‑4：1；第一加氢催化剂包含至少一种第VIII族金属元素、至少一种第VIB族金属元素以及氧化铝，第一加氢催化剂的孔径在2‑6nm和8‑20nm范围内呈现双峰型孔分布；第二加氢催化剂包含氧化铝以及负载在氧化铝上的第VIII族金属元素和第VIB族金属元素，第二加氢催化剂的孔径在8‑20nm范围内呈现单峰型孔分布。该级配方法将催化剂配合使用，加氢脱硫反应体系既能适用于高温反应又能适用于低温反应。
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公开(公告)号：CN113751081A
公开(公告)日：2021-12-07
申请号：CN202010492131.1
申请日：2020-06-03
IPC分类号： B01J37/02 , B01J37/08 , B01J37/20 , B01J27/051 , C10G45/08
摘要： 本发明公开了一种生产负载型催化剂的系统和一种生产加氢催化剂的方法，所述系统包括反应单元、进气单元和分离单元，反应单元设置有可旋转的反应器、加热装置、气体入口、气体出口以及可密闭的进料口和出料口，所述气体入口和气体出口处均设有旋转密封装置，并通过管线分别与进气单元和分离单元连接；所述方法包括包括载体浸渍、干燥和\或焙烧、硫化和钝化等步骤，其中，制备过程中从反应器中排出的气体和液体经气体出口进入分离单元后排出，整个制备过程中反应器保持旋转。与现有技术相比，本发明提供的系统，可以在同一环境内实现多气氛多步骤反应，提高制备效率。采用本发明所述方法制备的负载型加氢催化剂，催化剂性能可显著提高。
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公开(公告)号：CN112745923A
公开(公告)日：2021-05-04
申请号：CN201911047726.X
申请日：2019-10-30
摘要： 本发明涉及柴油加工领域，具体涉及一种柴油的联合处理催化裂化柴油和催化裂解柴油的方法和系统。该方法包括：将催化裂化柴油和催化裂解柴油混合，并将得到的混合柴油原料在柴油分馏单元中进行分馏，得到轻柴油馏分和重柴油馏分；将轻柴油馏分引入至催化裂化单元中作为至少部分裂化原料油进行催化裂化；将重柴油馏分引入至加氢单元对其进行加氢处理，将重柴油馏分加氢产物引入至催化裂解单元中作为至少部分裂解原料油进行裂解。该系统包括催化裂化单元(1)、催化裂解单元(2)、柴油分馏单元(3)和加氢单元(4)。本发明提供的联合处理催化裂化柴油和催化裂解柴油的方法和系统，可有效提高了烯烃和芳烃产率，降低了氢耗和成本。
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公开(公告)号：CN112116958A
公开(公告)日：2020-12-22
申请号：CN201910538503.7
申请日：2019-06-20
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院 , 华东理工大学
摘要： 本公开提供一种柴油加氢脱氮反应的氮化物占比确定方法、装置。所述方法包括：S1：根据等温型加氢脱氮动力学模型，计算柴油加氢脱氮反应的动力学参数，所述动力学参数包括柴油的氮化物的反应指前因子和反应活化能；S2：将所述动力学参数代入绝热型加氢脱氮动力学模型中，计算在绝热反应条件下氮化物的第一占比。这样，考虑了氮化物的吸附特性，所确定的绝热反应条件下的柴油加氢脱氮反应后的氮化物占比更加准确。
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公开(公告)号：CN111849548A
公开(公告)日：2020-10-30
申请号：CN201910363283.9
申请日：2019-04-30
摘要： 本发明涉及炼油技术领域，公开了一种生产清洁柴油的方法。该方法包括：将柴油原料和氢气在第一反应区与加氢精制催化剂进行接触反应，得到第一反应区流出物，所述第一反应区流出物不经分离进入第二反应区，在第二反应区与加氢改质催化剂进行接触反应，得到第二反应区流出物，将所述第二反应区流出物进行分馏；所述柴油原料的馏程范围为140-390℃，硫含量为1000-15000μg/g，氮含量为50-3000μg/g，芳烃含量为10-80重量％。本发明提供的方法通过使用特定的加氢精制催化剂，能够生产多环芳烃小于7％，硫含量小于l0μg/g的超低硫柴油，能够有效延长装置的整个操作周期，实现长周期运转。
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公开(公告)号：CN107961774B
公开(公告)日：2020-10-27
申请号：CN201610917560.2
申请日：2016-10-20
IPC分类号： B01J21/04 , B01J35/10 , B01J32/00 , B01J31/26 , B01J31/36 , B01J37/02 , B01J37/08 , C10G45/04
摘要： 本发明公开了一种改性催化剂载体及其制备方法，该改性催化剂载体含有多孔耐热无机氧化物以及选自水和/或沸点不高于150℃的有机物，所述多孔耐热无机氧化物的选择以及各组分的含量使得所述载体经过高温处理后小尺寸的孔的孔径分布增大而较大尺寸的孔的孔径分布减小，所述小尺寸是指2‑8nm，所述较大尺寸是指大于8nm。本发明的改性催化剂载体能够进一步提高催化剂的加氢脱硫和脱氮活性。
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公开(公告)号：CN109718867B
公开(公告)日：2020-07-28
申请号：CN201711020272.8
申请日：2017-10-27
IPC分类号： B01J37/08 , B01J35/10 , B01J37/02 , B01J23/882 , B01J23/883 , B01J35/02 , B01J37/20 , B01J27/19 , B01J23/888 , B01J29/16 , C10G45/08 , C10G45/12
摘要： 本发明涉及加氢精制催化剂领域，公开了加氢精制催化剂体系及其应用以及加氢精制催化剂的制备方法和馏分油的加氢精制方法。催化剂体系包括第一和第二催化剂床层；第一催化剂含氧化铝、加氢脱硫催化活性组分和羧酸；第二催化剂含有无机耐火组分、加氢脱硫催化活性组分和羧酸；第二无机耐火组分含无定型硅铝和/或分子筛以及氧化铝；第一和第二催化剂均具有4‑40nm的孔径和100‑300nm的孔径，且孔径在4‑40nm的孔体积占总孔体积的60‑95％，100‑300nm的孔体积占总孔体积的0.5‑30％。第一和第二催化剂具有100‑300nm孔径，性能较好，制备流程缩短，且催化剂体系处理馏分油的能力得到了提升。
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