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公开(公告)号：CN114653907B
公开(公告)日：2023-09-29
申请号：CN202210304412.9
申请日：2022-03-26
申请人： 中天钢铁集团有限公司 , 北京科技大学
IPC分类号： B22D11/115 , B22D11/12 , B22D11/16 , C22C38/02 , C22C38/04
摘要： 本发明属于冶金技术领域，具体涉及基于全新压下模式改善高碳钢小方坯铸坯均质性的方法，包括如下步骤：浇铸过程中开启结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌，末端电磁搅拌对应铸坯中心固相率fs＝0.1‑0.2，控制拉速1.6‑3.0m/min；在铸坯凝固末端实施轻压下，轻压下区间对应铸坯中心固相率fs＝0.4‑0.85，压下量为8‑16mm，并分配至多辊进行小量多辊连续轻压下操作；在铸坯中心固相率fs为1对应的第一个压辊实施单辊重压下。本发明方法不仅在确保高碳钢小方坯生产高效化下实现了均质化，为节能低耗低成本生产高质量高碳钢铸坯开辟了全新的生产工艺途径，而且也为小方坯生产一火材优质高碳特种钢奠定了重要基础。
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公开(公告)号：CN114058970A
公开(公告)日：2022-02-18
申请号：CN202111389730.1
申请日：2021-11-22
申请人： 北京科技大学 , 中天钢铁集团有限公司
摘要： 本发明提供一种轴承钢的生产方法，主要采用硅系和锰系等弱脱氧剂代替铝系强脱氧剂，配合精炼渣扩散脱氧和RH真空脱氧，通过各工序之间的生产参数调整及窄成分衔接，精确控制转炉、LF精炼、RH精炼过程的成分含量，匹配LF精炼造渣工艺，可以在较短的精炼周期内达到目标成分要求，实现轴承钢化学成分满足设计要求，残余元素Al≤0.0010％，Ti≤0.0010％，O、N和S分别≤0.0010％、≤0.0025％和≤0.0050％，夹杂物数量和形态处于可控水平，B类夹杂物≤0.5级，无D类和Ds类夹杂物，延长钢材疲劳寿命，增强小方坯连铸过程可浇性，并且冶炼周期短，操作易控制。
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公开(公告)号：CN116329506A
公开(公告)日：2023-06-27
申请号：CN202211397765.4
申请日：2022-11-09
申请人： 中天钢铁集团有限公司 , 北京科技大学
摘要： 本发明属于连铸技术领域，具体公开一种基于特定多辊压下操作下确认连铸凝固终点的方法。主要利用铸坯凝固末端中心糊状区与固相在压下作用变形抗力的差异及变化，来为特定钢种在特定浇注条件下铸坯凝固终点的判定提供依据，即当铸坯中心为糊状区时，心部区域较软，压下作用传递至中心对应的变形抗力较小，而当铸坯中心为固相后，压下作用传递至中心对应的变形抗力将发生急剧的变化，在压辊的压力反馈上表现为压力反馈值的突变式增长，基于这种压力反馈上的突变判断铸坯凝固终点位置。具有简单、安全、高效的特点。
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公开(公告)号：CN114871400B
公开(公告)日：2024-02-27
申请号：CN202210662855.5
申请日：2022-06-13
申请人： 中天钢铁集团有限公司 , 北京科技大学 , 常州中天特钢有限公司
IPC分类号： B22D11/18
摘要： 本发明属于钢铁连铸技术领域，公开一种基于单辊压下操作的连铸凝固进程判定方法及其应用，本发明创新性地正向利用铸坯内部裂纹缺陷产生对应的热塑性机理，通过单辊压下操作增进对于连铸凝固进程的认知，促进连铸改进技术的高效利用，进而实现铸坯质量的有效提升。通过该方法，可以针对特定钢种在不同浇注温度、拉速及冷却条件下实施单辊压下，得出不同浇注条件下单辊压下位置处的铸坯固相坯壳厚度及其对应凝固进程。还可以针对于不同钢种或不同断面，获得不同钢种对应特定断面及浇注条件下的优选单辊压下量及对应压下裂纹的起始位置，进而实现不同钢种钢在不同浇注断面及不同浇注条件下铸坯凝固坯壳厚度的测量与铸坯凝固进程信息的获取和判定。
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公开(公告)号：CN114058970B
公开(公告)日：2022-04-22
申请号：CN202111389730.1
申请日：2021-11-22
申请人： 北京科技大学 , 中天钢铁集团有限公司
摘要： 本发明提供一种轴承钢的生产方法，主要采用硅系和锰系等弱脱氧剂代替铝系强脱氧剂，配合精炼渣扩散脱氧和RH真空脱氧，通过各工序之间的生产参数调整及窄成分衔接，精确控制转炉、LF精炼、RH精炼过程的成分含量，匹配LF精炼造渣工艺，可以在较短的精炼周期内达到目标成分要求，实现轴承钢化学成分满足设计要求，残余元素Al≤0.0010％，Ti≤0.0010％，O、N和S分别≤0.0010％、≤0.0025％和≤0.0050％，夹杂物数量和形态处于可控水平，B类夹杂物≤0.5级，无D类和Ds类夹杂物，延长钢材疲劳寿命，增强小方坯连铸过程可浇性，并且冶炼周期短，操作易控制。
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公开(公告)号：CN114871400A
公开(公告)日：2022-08-09
申请号：CN202210662855.5
申请日：2022-06-13
申请人： 中天钢铁集团有限公司 , 北京科技大学 , 常州中天特钢有限公司
IPC分类号： B22D11/18
摘要： 本发明属于钢铁连铸技术领域，公开一种基于单辊压下操作的连铸凝固进程判定方法及其应用，本发明创新性地正向利用铸坯内部裂纹缺陷产生对应的热塑性机理，通过单辊压下操作增进对于连铸凝固进程的认知，促进连铸改进技术的高效利用，进而实现铸坯质量的有效提升。通过该方法，可以针对特定钢种在不同浇注温度、拉速及冷却条件下实施单辊压下，得出不同浇注条件下单辊压下位置处的铸坯固相坯壳厚度及其对应凝固进程。还可以针对于不同钢种或不同断面，获得不同钢种对应特定断面及浇注条件下的优选单辊压下量及对应压下裂纹的起始位置，进而实现不同钢种钢在不同浇注断面及不同浇注条件下铸坯凝固坯壳厚度的测量与铸坯凝固进程信息的获取和判定。
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公开(公告)号：CN114653907A
公开(公告)日：2022-06-24
申请号：CN202210304412.9
申请日：2022-03-26
申请人： 中天钢铁集团有限公司 , 北京科技大学
IPC分类号： B22D11/115 , B22D11/12 , B22D11/16 , C22C38/02 , C22C38/04
摘要： 本发明属于冶金技术领域，具体涉及基于全新压下模式改善高碳钢小方坯铸坯均质性的方法，包括如下步骤：浇铸过程中开启结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌，末端电磁搅拌对应铸坯中心固相率fs＝0.1‑0.2，控制拉速1.6‑3.0m/min；在铸坯凝固末端实施轻压下，轻压下区间对应铸坯中心固相率fs＝0.4‑0.85，压下量为8‑16mm，并分配至多辊进行小量多辊连续轻压下操作；在铸坯中心固相率fs为1对应的第一个压辊实施单辊重压下。本发明方法不仅在确保高碳钢小方坯生产高效化下实现了均质化，为节能低耗低成本生产高质量高碳钢铸坯开辟了全新的生产工艺途径，而且也为小方坯生产一火材优质高碳特种钢奠定了重要基础。
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公开(公告)号：CN118543822A
公开(公告)日：2024-08-27
申请号：CN202410470444.5
申请日：2024-04-18
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明提供一种基于形貌预定义线激光的高温钢包挂装安全监测方法，属于钢包安全监测技术领域。该方法首先获取当前待检测对象钢包耳轴和挂钩正确装配的外形形貌，设计预定义线激光，并设计变曲率/变弯折的检测用结构线条；待收到检测请求信号后，由工业投影光机空间光调制器投射预定义变曲率线激光到待检测的钢包挂钩挂装位置，然后成像分析系统拍摄当前投射的受调制线激光图像，并对采集的受调制预定义线激光进行直线度分析计算，最后将直线度分析计算结果作为评判依据，判断挂装是否正常，完成检测任务。本发明只需判定采集到线激光图案的直线度，即可判定吊装是否正确，具有识别速度快、环境适配强和识别准确率高等优势。
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公开(公告)号：CN118395704A
公开(公告)日：2024-07-26
申请号：CN202410538703.3
申请日：2024-04-30
申请人： 北京科技大学
IPC分类号： G06F30/20 , B22D11/16 , B22D11/22 , G06F119/14 , G06F111/10
摘要： 本发明属于金属连铸技术领域，具体为一种结晶器内低碳钢铸坯坯壳及糊状区分布的预测方法及系统，对实际的漏钢坯壳厚度进行取样和分析，无需借助酸浸实验，将实际测量的漏钢坯壳厚度、经验公式计算结果、数值仿真模拟结果相结合，快速、准确的获得结晶器内高温凝固过程中钢液的流动特征及传热传质行为，可以图像化、定量化的显示结晶器内不同特征位置的冶金传输现象，预测真实的铸坯坯壳和糊状区的厚度。进而，可以利用准确可靠的糊状区系数，准确预测坯壳和糊状区的变化规律和发展趋势。根据规律和趋势，优化结晶器工艺参数，获得更均匀的坯壳及糊状区厚度，减少铸坯缺陷发生率，优化二冷配水，开发铸机能力。
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公开(公告)号：CN109593933B
公开(公告)日：2024-01-23
申请号：CN201910035496.9
申请日：2019-01-15
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明涉及炼钢连铸技术领域，提供了一种铸坯自动在线淬火装置，包括铸坯输送辊、往复运动辊、自动喷淋单元、架体结构、铸坯定位单元、处理器；铸坯输送辊用于铸坯运输；往复运动辊用于铸坯在自动喷淋单元下的往复运动，使铸坯表面均匀冷却；架体结构支撑自动喷淋单元；铸坯定位单元根据铸坯位置确定自动喷淋单元开始和结束喷淋；处理器控制往复运动辊、喷淋单元和铸坯定位单元。本发明自动化程度高，无需人为手动控制；铸坯表面淬火效率高，淬火作业时间小于铸坯产生的时间，不会对生产线的产能造成影响；可有效避免红送铸坯表面产生的裂纹；节约铸坯热量，减少加热时间，降低工序制造
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