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公开(公告)号：CN101358298B
公开(公告)日：2010-06-02
申请号：CN200810058952.3
申请日：2008-09-25
申请人： 昆明理工大学 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
发明人： 包崇军 , 吴张永 , 周廷熙 , 贾著红 , 浦恩彬 , 钱清 , 翟灿斌 , 吴红林 , 邹利明 , 李会良 , 胡东莲 , 张红旺 , 张候文 , 雷建华 , 杨建斌 , 赖毅峰 , 邹建 , 王小丽 , 陈帅 , 张浩杰
IPC分类号： C22B30/06
CPC分类号： Y02P10/214
摘要： 本发明涉及一种粗铋精炼过程中除银的方法，属于火法冶金技术领域。在鼓风氧化除砷锑和碱性精炼除碲锡后，先通入氯气除铅，并不断捞去所产生的氯化铅渣，当到达除铅终点时再通入氯气除银，使铋液中的银和氯气发生反应生成氯化银，这样就使铋液中98％的银被富集入渣除去，使后期氯化铅含银高达50％，可直接送去回收银。解决粗铋精炼过程中单靠加锌除银效率低，银回收率低的问题，由于铋液中银锌渣量大幅减少，后续加锌除银作业时间缩短40％。降低了生产成本，提高了金属铋的回收率。
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公开(公告)号：CN101358286A
公开(公告)日：2009-02-04
申请号：CN200810058951.9
申请日：2008-09-25
申请人： 昆明理工大学 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
发明人： 包崇军 , 吴张永 , 孙成余 , 贾著红 , 钱清 , 翟灿斌 , 张勇 , 张永平 , 浦恩彬 , 吴红林 , 邹利明 , 李会良 , 胡东莲 , 张红旺 , 赖毅峰 , 张候文 , 雷建华 , 杨建斌 , 陈帅 , 邹建 , 王小丽 , 张浩杰
CPC分类号： Y02P10/212
摘要： 本发明涉及一种用转炉处理铜浮渣的方法，属于火法冶金技术领域。将铜浮渣、纯碱、铁屑或硫铁矿和烟煤按照一定比率配料，加入转炉内还原熔炼。控制温度700～800℃，冶炼1.5－2小时，使铜浮渣中的金属形态铅与铜分离，尔后提高温度至渣过热温度1100－1250℃，冶炼2.5－3小时，使铅的化合物还原生成金属铅，铜则进入冰铜实现了铜、铅分离。将冰铜和粗铅上的浮渣捞出，得到冰铜和粗铅。本发明作业过程是在转炉内进行，铜和铅分离更彻底，可解决当前铜浮渣处理过程中存在的能耗高、污染环境严重、金属回收率低和生产成本高等问题。
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公开(公告)号：CN101358286B
公开(公告)日：2010-06-16
申请号：CN200810058951.9
申请日：2008-09-25
申请人： 昆明理工大学 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
发明人： 包崇军 , 吴张永 , 孙成余 , 贾著红 , 钱清 , 翟灿斌 , 张勇 , 张永平 , 浦恩彬 , 吴红林 , 邹利明 , 李会良 , 胡东莲 , 张红旺 , 赖毅峰 , 张候文 , 雷建华 , 杨建斌 , 陈帅 , 邹建 , 王小丽 , 张浩杰
CPC分类号： Y02P10/212
摘要： 本发明涉及一种用转炉处理铜浮渣的方法，属于火法冶金技术领域。将铜浮渣、纯碱、铁屑或硫铁矿和烟煤按照一定比率配料，加入转炉内还原熔炼。控制温度700～800℃，冶炼1.5-2小时，使铜浮渣中的金属形态铅与铜分离，尔后提高温度至渣过热温度1100-1250℃，冶炼2.5-3小时，使铅的化合物还原生成金属铅，铜则进入冰铜实现了铜、铅分离。将冰铜和粗铅上的浮渣捞出，得到冰铜和粗铅。本发明作业过程是在转炉内进行，铜和铅分离更彻底，可解决当前铜浮渣处理过程中存在的能耗高、污染环境严重、金属回收率低和生产成本高等问题。
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公开(公告)号：CN101358298A
公开(公告)日：2009-02-04
申请号：CN200810058952.3
申请日：2008-09-25
申请人： 昆明理工大学 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
发明人： 包崇军 , 吴张永 , 周廷熙 , 贾著红 , 浦恩彬 , 钱清 , 翟灿斌 , 吴红林 , 邹利明 , 李会良 , 胡东莲 , 张红旺 , 张候文 , 雷建华 , 杨建斌 , 赖毅峰 , 邹建 , 王小丽 , 陈帅 , 张浩杰
IPC分类号： C22B30/06
CPC分类号： Y02P10/214
摘要： 本发明涉及一种粗铋精炼过程中除银的方法，属于火法冶金技术领域。在鼓风氧化除砷锑和碱性精炼除碲锡后，先通入氯气除铅，并不断捞去所产生的氯化铅渣，当到达除铅终点时再通入氯气除银，使铋液中的银和氯气发生反应生成氯化银，这样就使铋液中98％的银被富集入渣除去，使后期氯化铅含银高达50％，可直接送去回收银。解决粗铋精炼过程中单靠加锌除银效率低，银回收率低的问题，由于铋液中银锌渣量大幅减少，后续加锌除银作业时间缩短40％。降低了生产成本，提高了金属铋的回收率。
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公开(公告)号：CN101357350A
公开(公告)日：2009-02-04
申请号：CN200810058950.4
申请日：2008-09-25
申请人： 昆明理工大学 , 云南驰宏锌锗股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种从回转窑水淬渣中回收铁的方法。将回转窑水淬渣球磨至300－400目占90％以上，在磁场强度0.1－0.2特斯拉下进行磁选，所选得的铁精矿品位在50－70％，硅小于8％，达到铁精矿的要求。尾矿含铁低于15％，可作为水泥工业的添加剂。本发明能解决回转窑水淬渣大量堆存，污染环境，有价金属流失的问题，起到综合回收利用资源和发展循环经济的作用。
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公开(公告)号：CN108640157B
公开(公告)日：2020-08-25
申请号：CN201810563600.7
申请日：2018-06-04
申请人： 云南云铜锌业股份有限公司 , 昆明理工大学
IPC分类号： C01G49/00
摘要： 本发明公开了一种含砷溶液的沉砷方法，其中，包括步骤：提供含砷溶液，利用第一试剂调节含砷溶液的pH至1.0~2.0，并加热至90~95℃，然后加入硫酸亚铁，再通入空气或氧气进行一次沉砷反应，得到第一沉淀和沉砷初液；利用第二试剂调节沉砷后液的pH至0.3~0.7,并加热至90~95℃，然后加入硫酸亚铁，再通过空气或氧气进行二次沉砷反应，得到第二沉淀和沉砷后液。本发明解决了现有的有色金属工业含砷溶液沉砷固砷效率低的问题的问题。
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公开(公告)号：CN107326178B
公开(公告)日：2019-09-27
申请号：CN201710361501.6
申请日：2017-05-22
申请人： 昆明理工大学 , 云南云铜锌业股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法，属于湿法冶金技术领域。首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2~4：1L/kg加入洗水，然后机械活化制备活化矿浆，其中洗水中含量为锌10~20g/L、硫酸5~10g/L以及铜和铟；将得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气，得到净化渣和可达标排放的尾气，净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。本发明实现了锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程SO2和终渣洗水的高效利用，避免了尾气排放，减少了环境污染。
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公开(公告)号：CN108640157A
公开(公告)日：2018-10-12
申请号：CN201810563600.7
申请日：2018-06-04
申请人： 云南云铜锌业股份有限公司 , 昆明理工大学
IPC分类号： C01G49/00
摘要： 本发明公开了一种含砷溶液的沉砷方法，其中，包括步骤：提供含砷溶液，利用第一试剂调节含砷溶液的pH至1.0~2.0，并加热至90~95℃，然后加入硫酸亚铁，再通入空气或氧气进行一次沉砷反应，得到第一沉淀和沉砷初液；利用第二试剂调节沉砷后液的pH至0.3~0.7,并加热至90~95℃，然后加入硫酸亚铁，再通过空气或氧气进行二次沉砷反应，得到第二沉淀和沉砷后液。本发明解决了现有的有色金属工业含砷溶液沉砷固砷效率低的问题的问题。
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公开(公告)号：CN106834698B
公开(公告)日：2019-02-19
申请号：CN201710038242.3
申请日：2017-01-19
申请人： 昆明理工大学 , 云南云铜锌业股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种从低浓度含铟的酸性溶液中富集回收铟的方法，属于湿法冶金技术领域。本发明在含低浓度铟的酸性溶液中加入预中和剂进行预中和反应，液固分离后得到预中和渣与溶液A，预中和渣送至湿法炼锌浸出系统回收锌；溶液A中加入中和剂，进行中和反应液固分离得到中和沉铟渣与溶液B，溶液B送至锌铁分离回收系统进行锌、铁分离，中和沉铟渣返回加入含低浓度铟的酸性溶液中；循环操作预中和和中和反应步骤，得到的中和沉铟渣即为富集铟渣。本发明方法预中和‑中和的两段中和方式，减少中和沉铟渣量，提高铟渣中的含铟量；本发明处理过程无杂质引入、无有害气体污染，具有有价金属回收率高、工艺流程简单、清洁高效、节能环保的特点。
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公开(公告)号：CN107326178A
公开(公告)日：2017-11-07
申请号：CN201710361501.6
申请日：2017-05-22
申请人： 昆明理工大学 , 云南云铜锌业股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种湿法炼锌渣还原浸出过程中尾气回收利用的方法，属于湿法冶金技术领域。首先将锌冶炼工艺中锌精矿焙烧过程产生的含锌烟尘按照液固比为2~4：1L/kg加入洗水，然后机械活化制备活化矿浆，其中洗水中含量为锌10~20g/L、硫酸5~10g/L以及铜和铟；将得到的活化矿浆中吸收锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程排出的高纯SO2尾气，得到净化渣和可达标排放的尾气，净化渣作为含锌物料和还原剂返回锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺中。本发明实现了锌浸出渣二氧化硫还原浸出工艺过程SO2和终渣洗水的高效利用，避免了尾气排放，减少了环境污染。
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