一种轮胎定向非平衡激励加载装置

    公开(公告)号:CN111076949A

    公开(公告)日:2020-04-28

    申请号:CN201911360226.1

    申请日:2019-12-25

    摘要: 本发明涉及一种轮胎定向非平衡激励加载装置,包括安装支座、连接在安装支座上的齿轮箱、与齿轮箱的输出轴配合连接的配重盘,还包括设置在车轮上的第一质量块,括设在所述配重上的第二质量块,所述第二质量块与第一质量块的质量相等。配重盘为均匀的长条形且其中心处设置有与齿轮箱连接的连接孔,齿轮箱箱体固定在安装支座上,安装支座与车轮固定连接,所述齿轮箱的输入轴与车轮配合连接,且配重盘的转速与车轮的转速等大反向;第一质量块到车轮的中心孔的距离和第二质量块到配重盘的连接孔的距离相等。本发明结构简单,使用方便,解决了现有激励装置无法最大限度激发摆振的现象。

    一种基于车身性能约束的白车身焊点优化布置方法

    公开(公告)号:CN109933836A

    公开(公告)日:2019-06-25

    申请号:CN201910004173.3

    申请日:2019-01-03

    IPC分类号: G06F17/50

    摘要: 本发明公开了一种基于车身性能约束的白车身焊点优化布置方法,包括:建立白车身刚度有限元模型,进行白车身弯曲刚度和扭转刚度CAE仿真;对白车身焊点进行拓扑优化,确定焊点参数优化设计区域;进行焊点参数优化设计区域的焊点位置参数化建模;进行基于焊点位置参数的车身弯曲刚度和扭转刚度DOE采样计算;提取DOE样本点与计算结果,建立满足精度要求的径向基函数近似模型;基于径向基函数近似模型,进行焊点位置优化;调用白车身刚度有限元模型,对焊点位置优化结果进行验证。本发明能在满足车身刚度性能约束下,对焊点布置方法进行优化设计,从而减少焊点数量,节省产品装配周期与制造成本。

    一种自动化部件连接的CAE建模方法

    公开(公告)号:CN107977522A

    公开(公告)日:2018-05-01

    申请号:CN201711320513.0

    申请日:2017-12-12

    IPC分类号: G06F17/50

    摘要: 一种自动化部件连接的CAE建模方法,方法为:步骤1、在前处理软件中导入被连接件A、铰链和被连接件B,并依次放入分别命名的总成模型中;步骤2、运行集成于前处理软中的自动化部件铰链连接模块;步骤3、完成所述被连接件A、铰链和被连接件B的连接。本发明通过自动化车门铰链连接模块能够在车门、铰链和车身模型之间自动建立连接,不再需要人工手动对各个模块的连接关系逐一建立,降低了建模过程中的繁琐程度,大大提高了工作效率。

    一种制动器摩擦、发热、振动耦合试验台

    公开(公告)号:CN103983436B

    公开(公告)日:2016-07-06

    申请号:CN201310048587.9

    申请日:2013-02-07

    IPC分类号: G01M13/00

    摘要: 本发明公开了一种制动器摩擦、发热、振动耦合试验台架,包括底座,底座上从左至右依次设有第一支架、第二支架、第三支架、第四支架、第五支架和制动钳总成安装支架;一动力驱动装置的各部件分别设在第一支座、第二支座、第三支座、第四支架和第五支架上,一制动装置的制动器设在制动钳总成安装支架上,动力驱动装置的输出端与所述制动装置的输入端连接;一采集测量装置的传感器件分别设在动力驱动装置和制动装置的制动器上,该采集测量装置与一控制器连接。该试验台布置紧凑,易于测量及控制可充分利用先进的试验测试技术及控制方法,使试验工况的设置更加方便和准确,对制动器摩擦、发热、振动物理场的测量更具针对性。

    一种制动器摩擦、发热、振动耦合试验台

    公开(公告)号:CN103983436A

    公开(公告)日:2014-08-13

    申请号:CN201310048587.9

    申请日:2013-02-07

    IPC分类号: G01M13/00

    摘要: 本发明公开了一种制动器摩擦、发热、振动耦合试验台架,包括底座,底座上从左至右依次设有第一支架、第二支架、第三支架、第四支架、第五支架和制动钳总成安装支架;一动力驱动装置的各部件分别设在第一支座、第二支座、第三支座、第四支架和第五支架上,一制动装置的制动器设在制动钳总成安装支架上,动力驱动装置的输出端与所述制动装置的输入端连接;一采集测量装置的传感器件分别设在动力驱动装置和制动装置的制动器上,该采集测量装置与一控制器连接。该试验台布置紧凑,易于测量及控制可充分利用先进的试验测试技术及控制方法,使试验工况的设置更加方便和准确,对制动器摩擦、发热、振动物理场的测量更具针对性。

    一种基于多性能约束的汽车结构轻量化正向设计方法及系统

    公开(公告)号:CN109063389B

    公开(公告)日:2023-04-28

    申请号:CN201811141318.6

    申请日:2018-09-28

    IPC分类号: G06F30/15 G06F30/23

    摘要: 一种基于多性能约束的汽车结构轻量化正向设计方法及系统,通过有限元建模技术搭建车身结构有限元分析模型,利用拓扑优化技术,以车身弯曲/扭转刚度性能为约束工况,识别汽车结构典型的传力路径,开展概念阶段的轻量化设计;然后利用灵敏度分析技术,分别开展应变能分析和料厚灵敏度分析,找到车身的薄弱环节和关重的设计区域;再利用形貌优化,提升车身性能;最后,基于商业集成优化软件,对车身多性能目标进行集成仿真分析,采用DOE采样与数据挖掘技术开展设计参数与性能、性能与性能间的相关性研究,进而开展考虑多学科性能的车身结构轻量化设计,减轻车身结构质量,提高产品性能,缩短研发与制造周期,节省成本。

    一种基于鲁棒优化的底盘零部件目标分解方法

    公开(公告)号:CN113343352B

    公开(公告)日:2022-06-03

    申请号:CN202110589350.6

    申请日:2021-05-28

    摘要: 本发明公开一种基于鲁棒优化的底盘零部件目标分解方法,包括:步骤1:建立悬架K&C特性参数化分析模型,步骤2:悬架K特性DOE分析;步骤3:建立硬点坐标与悬架K特性指标近似模型;步骤4:基于悬架K特性指标的悬架硬点坐标鲁棒优化;步骤5:悬架C特性DOE分析;步骤6:建立弹性部件刚度与悬架C特性指标近似模型;步骤7:基于悬架C特性指标的悬架弹性部件刚度多目标优化;步骤8:输出悬架硬点与弹性部件刚度。本发明通过数值优化确定零部件设计指标初始状态及设计范围,综合均衡整车各项性能指标,可以解决底盘正向开发中,行驶性能系统级目标分解到底盘零部件设计指标的问题。

    基于虚拟轮胎试验台架检查轮胎模型精度的方法和存储介质

    公开(公告)号:CN111651836B

    公开(公告)日:2021-08-06

    申请号:CN202010481094.4

    申请日:2020-05-31

    摘要: 本发明涉及一种基于虚拟轮胎试验台架检查轮胎模型精度的方法和存储介质,首先在多体动力学分析软件Adams中搭建具有调节轮胎安装姿态、控制轮胎运动功能的虚拟轮胎试验台架;其次根据轮胎属性文件和验证工况的需求,创建需要使用的虚拟路面模型;然后根据试验数据创建能够复现试验工况的仿真脚本,驱动虚拟试验台架进行仿真;最后通过计算仿真结果和试验数据之间的和方差SSE以及均方根误差RMSE等统计量,获得轮胎模型精度的量化指标。本发明可以检查轮胎模型在各种试验工况下的拟合精度,提升整车仿真分析人员对所使用的轮胎模型精度的把控,避免轮胎模型精度不足对整车仿真造成影响。本发明能够通过仿真的手段预报轮胎模型在非试验工况下的力学响应。

    基于制动抖动和路噪性能的悬架系统多学科优化设计方法

    公开(公告)号:CN111291445B

    公开(公告)日:2021-04-06

    申请号:CN201911017187.5

    申请日:2019-10-24

    摘要: 本发明涉及一种基于制动抖动和路噪性能的悬架系统多学科优化设计方法,包括:步骤1,确定悬架系统多学科优化设计的相关参数;步骤2,建立制动抖动仿真分析模型和路噪仿真模型并进行仿真分析;步骤3,确定悬架系统需要优化设计的多个设计变量,对各个设计变量进行参数化建模;步骤4,进行各个设计变量的DOE采样计算;步骤5,提取DOE样本点和计算结果,基于制动抖动性能构造满足精度要求的响应面近似模型Ⅰ,基于路噪性能构造满足精度要求的响应面近似模型Ⅱ;步骤6,基于步骤5中的两个近似模型,对各个设计变量进行多学科优化设计并获得优化方案。本发明能够设计匹配出合理的悬架系统参数,能够同时满足制动抖动性能和路噪性能的要求。

    一种基于整车概念模型的行驶性能系统级指标分解方法

    公开(公告)号:CN112287551A

    公开(公告)日:2021-01-29

    申请号:CN202011190872.0

    申请日:2020-10-30

    IPC分类号: G06F30/20 G06F30/15

    摘要: 本发明提供了一种基于整车概念模型的行驶性能系统级指标分解方法,用于解决底盘正向开发中,整车级指标分解到系统级指标的问题,实现整车行驶性能的个性化打造,减少底盘开发后期对各级性能指标的整改,缩短整车研发周期。该基于整车概念模型的行驶性能系统级指标分解方法包括:步骤1,搭建行驶性能整车概念模型;步骤2,搭建参数化仿真流程;步骤3,进行DOE仿真与性能相关性分析;步骤4,进行与系统级性能指标与整车性能指标相关的克里金近似模型建立;步骤5,进行多目标优化求解;步骤6,进行行驶性能整车概念模型验证;步骤7,输出系统级性能指标。