Abstract:
The invention relates to a composite shell (1) for a nip roll in a paper/roll or finishing machine and to a method for manufacturing a composite shell. The shell (1) is provided with means (2, 4), extending at least partially in its depthwise direction and existing within the shell material and providing a depthwise reinforcement for the shell. The means are constituted by partial fiber lengths (4) and/or short fibers (2), extending at least partially depthwise of the shell.
Abstract:
The rebar comprises an inner core (20) formed by pultruding reinforcing fibers through a bath of a first resin material, the inner core typically containing at least about 40 percent by weight reinforcing fibers and an outer cladding (30) of a corrosion resistant and reinforced second resin material.
Abstract:
A corrosion resistant sheet molding compound (10) comprising a surface layer (50) overlying a base layer (20). The base layer comprises reinforcing fiber (30) impregnated with a first thermosetting resin (40). The surface layer comprises a corrosion resistant veil (60), not more than 100 mils in thickness, impregnated with a second thermosetting resin (70). A method for making corrosion resistant sheet molding compound is also disclosed. The method comprises the steps of: a) contacting a top face of the base layer with a bottom face of the surface layer; and b) placing the base layer and the surface layer under a compressive molding pressure applied to a bottom face of the base layer and a top face of the surface layer.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines zumindest bereichsweise profilierten, faserverstärkten Kunststoff profils (1) umfassend folgende Verfahrensschritte: - Bereitstellen mehrerer erster Verstärkungsfasern (2), vorzugsweise Lang-und/oder Endlosfasern, - Zuführen der ersten Verstärkungsfasern (2) einer Einheit (3) zum Zusammenfassen der ersten Verstärkungsfasern (2) zur Erzeugung eines uni-, bi- oder tridirektionalen Faserbündels (4), - Zuführen des Faserbündels (4) einer Einheit (5) zum Imprägnieren des Faserbündels (4) mit einer ersten Kunststoffmatrix, - Zuführen des imprägnierten Faserbündels (4) einer Einheit (7) zur zumindest teilweisen Formgebung und zum zumindest teilweisen oder vollständigen Aushärten der ersten Kunststoffmatrix zur Erzeugung eines faserverstärkten Kunststoffgrundkörpers (8), insbesondere unter Wärme, - Bereitstellen zweiter Verstärkungsfasern (9) zum zumindest bereichsweise Aufbringen auf dem faserverstärkten Kunststoffgrundkörper (8), - Zuführen des mit den zweiten Verstärkungsfasern (9) versehenen faserverstärkten Kunststoffgrundkörpers (8) einer Einheit (13) zur zumindest teilweisen faserverstärkten Profilierung und/oder Formgebung zur Erzeugung eines zumindest bereichsweise profilierten, faserverstärkten Kunststoffstrangs (14), insbesondere unter Druck, - Beschnitt des zumindest bereichsweise profilierten, faserverstärkten Kunststoffstrangs (14) zur Erzeugung eines zumindest bereichsweise profilierten, faserverstärkten Kunststoff profils (1).
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Bauteile oder Halbzeuge, wobei Fasern (11) mit Monomer getränkt werden, wobei Fasern enthaltende Flakes und/oder Einzelfasern zugegeben werden. Hierzu werden die Fasern, das Monomer und die Fasern enthaltenden Flakes und/oder Einzelfasern einer Spritzgussmaschine zugegeben und in ein Spritzgusswerkzeug gepresst, wobei das Monomer im Spritzgusswerkzeug auspolymerisiert. Alternativ wird eine Faserstruktur auf einem Transportband mit einer Monomer, gegebenenfalls Aktivator und gegebenenfalls Katalysator enthaltenden Lösung getränkt, in einem nächsten Schritt werden Fasern enthaltende Flakes und/oder Einzelfasern auf der getränkten Faserstruktur verteilt, die Faserstruktur wird durch ein Walzenpaar geführt, in dem Druck auf die Faserstruktur ausgeübt wird und abschließend wird die getränkte Faserstruktur abgekühlt, so dass das Monomer erstarrt.
Abstract:
A reinforcing article includes a porous substrate layer and a plurality of parallel first continuous fiber elements spaced apart from each other and extending along a first direction and fixed to the porous substrate. Each first continuous fiber element includes a plurality of parallel and co-extending continuous fibers embedded in a thermoplastic resin.
Abstract:
A method of manufacturing a fluid impermeable rigid composite pipe (10) or hollow tube comprising the steps of :- a. providing a supporting mandrel (15) that is shaped to define a bore of the pipe (10); b. laying onto the outer circumferential surface of the mandrel (10) one or more first tapes (11) made of a thermoplastic material thereby to create a first region (11) that is predominantly thermoplastic material adjacent the bore of the pipe (10); c. providing a plurality of tows (14 ) that comprise co-mingled reinforcing fibres and thermoplastic filaments; d. weaving a plurality of the tows (14) to form one or more circular braids (13) and laying down the one or more of the circular braids (13) on to the first layer (11): to form a second region (12); e. applying to the outer surface of the second region (12) a heat-shrinkable layer (13); f. heating the product of steps (b) to (e) on the mandrel (15) to a first temperature at which the thermoplastic materials of the one or more tapes 11 and the tows 14 melt and the heat-shrinkable layer 13 shrinks radially inwards to consolidate the melted thermoplastic material to form a thermoplastic matrix in which the reinforcing fibres are embedded and a fluid impermeable thermoplastic rich region (11) is formed at the bore of the pipe (10); and, g. allowing the pipe (10) to cool to form a self supporting pipe(10)..
Abstract:
Verfahren zum Herstellen eines Faserkunststoffverbundbauteils (1), insbesondere eines Karosseriebauteils für ein Kraftfahrzeug, mit den Schritten: - Herstellen eines mit einem Kunststoffmatrixmaterial imprägnierten Vorformlings (3) aus einer Endlosfaser, - Auftragen einer Pressmasse (5) aus dem Kunststoffmatrixmaterial oder einem anderen Kunststoffmatrixmaterial und ungerichteten Fasern auf den Vorformling (3), und - Verpressen des Vorformlings (3) und der Pressmasse (5) in einem Presswerkzeug (7, 9).
Abstract:
A method for making highly finished surface parts of an advanced composite material comprises the step of coupling a fibrous base material layer with a further layer impregnated by a resin system identical to or compatible with that used for making the part, and directly crosslinking the part made of the advanced composite material. The method is used for making motor vehicle body parts starting from a composite material, but can also be used in the nautical, sports and aeronautical fields. The method according to the present invention reduces or completely eliminates a visibility of reinforcement fibers on the surface of the article of manufacture thus made.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Compositkunststoffteils (CK), bei dem ein erstes Fasermaterial (F1) mit einem Polyamidmatrixpolymer (PAM) unter Erhalt einer Matrixzusammensetzung (MZ) imprägniert wird, auf die eine Oberflächenzusammensetzung (OZ) aufgebracht wird, und eine erste Kunststoffkomponente (K1) erhalten wird. In einem zweiten Schritt wird an die erste Kunststoffkomponente (K1) eine zweite Kunststoffkomponente (K2) angeformt, wodurch das Compositkunststoffteil (CK) erhalten wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung das Compositkunststoffteil (CK), das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von Polyethylenimin (PEI) zur Verbesserung der Imprägnierung des ersten Fasermaterials (F1) mit dem Polyamidmatrixpolymer (PAM).