Abstract:
An in-situ melt processing method for forming a fiber thermoplastic resin composite overwrapped workpiece, such as a composite overwrapped pressure vessel. Carbon fiber, or other types of fiber, are combined with a thermoplastic resin system. The selected fiber tow and the resin are prepared for impregnation of the two by the resin. The resin is melted and the carbon fiber is impregnated with the melted resin under pressure at the filament winding machine delivery head, under pressure and the molten composite is maintained and is applied to the heated surface of a workpiece. The surface of the workpiece is heated to the melting point of the thermoplastic resin so that the molten composite more efficiently adheres to the heated surface of the workpiece and so that the layers of composite remain molten resulting in better adherence of the layers to one another.
Abstract:
Verfahren zum Herstellen eines mit einem unidirektionalen Fasergelege (2) versehenen SMC-Bauteiles (1) durch nachfolgende Verfahrensschritte: • a) ein Zuschnitt eines unidirektionalen Fasergeleges (2) wird auf die Werkzeugoberfläche (13) eines Unterteils (11) eines Preformwerkzeugs (10) gelegt, • b) das Preformwerkzeug (10) wird geschlossen, indem ein Preformoberteil (12) und das Preformunterteil (11) des Preformwerkzeugs (10) aufeinander zu bewegt werden, wobei das unidirektionale Fasergelege geformt wird, • c) das unidirektionale Fasergelege (2) wird in dem Preformwerkzeug (10) durch Erwärmung angehärtet • d) das entnommene unidirektionale Fasergelege wird zusammen mit wenigstens einem ungerichteten SMC-Halbzeug (3) auf die Werkzeugoberfläche (24) eines Presswerkzeugunterteils (21) in ein Presswerkzeug (20) eingelegt, • e) das Presswerkzeug wird geschlossen, wobei ein Presswerkzeugoberteil (22) und das Presswerkzeugunterteil (21) des Presswerkzeugs zum Verpressen des unidirektionalen Fasergeleges (2) mit dem wenigstes einen ungerichteten SMC- Halbzeug (3) aufeinander zu bewegt werden, • f) das hergestellte SMC-Bauteil (1) wird durch Erwärmung ausgehärtet.
Abstract:
An article includes a hybrid nanocomposite product, which includes a nanostructure array and a resin matrix contained among and/or around the nanostructure array. The array/matrix is placed in between layers of dry or resin-infused fiber composite to permit formation of a composite structure. The nanostructure array and/or the resin matrix may be disposed in an abutting relationship with other layers of a composite. The array/matrix can provide reinforcement of the composite in the z-direction. Transfer of resin into dry fiber forms may be provided when the array/matrix acts as a resin transfer medium. Nanostructure arrays with a resin matrix can be prepared to form a resin film product. Methods are presented for infusing composites via resin-transfer molding (RTM), vacuum-assisted resin transfer molding (VARTM), resin film infusion (RFI), or injection molding wherein a resin matrix film substantially maintains alignment and position of the nanostructure array during the infusion process.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Faserverbundbauteils sowie ein Faserverbundbauteil. Das Verfahren weist die Schritte auf: a) Bereitstellen einer Langfaserlage (2); b) Aufbringen von Kurzfasern (9) auf die Langfaserlage (2); und c) Aufbringen einer weiteren Langfaserlage (2) auf die mit den Kurzfasern (9) versehene Langfaserlage (2). Die Vorrichtung ist zur Durchführung des Verfahrens ausgebildet. Das erfindungsgemäße Faserverbundbauteil weist eine Schichtanordnung (15) aus wenigstens zwei Langfaserlagen (2), auf, wobei die Schichtanordnung (15) eine Beimengung (16) von Kurzfasern (9) aufweist. Vorzugsweise sind die Kurzfasern (9) so ausgebildet und bemessen und werden so aufgebracht bzw. sind so angeordnet, dass eine Ausbreitung von Rissen in einer der Langfaserlagen (2) in die jeweils andere bzw. eine benachbarte der Langfaserlagen (2) und/oder eine Delamination zwischen den Langfaserlagen (2) erschwert wird bzw. ist.
Abstract:
Un rodillo metálico reforzado, útil para la fabricación de productos de acero que comprende al menos los siguientes componentes: un cuerpo metálico con forma preferente del tipo disco con un espesor entre 2 - 500 mm; fibras de carbono, vidrio, aramida o mixtas con una densidad planar entre 100 - 600 g/m2 contenidas entre 30 - 55% en volumen; una matriz polimérica termoestable entre 70 - 45 % en volumen; un activador en un porcentaje de la resina entre 0,3 - 25% en volumen; y nanorefuerzos entre 0,05 - 3% en peso de la resina. Además se resguarda el proceso de elaboración de dicho rodillo.
Abstract translation:用于制造钢产品的加强金属辊至少包括以下部件:金属体,其形状优选为盘型,厚度在2至500mm之间; 碳,玻璃,芳族聚酰胺或混合纤维,其平均密度为100至600g / m 2,含量为30至55体积%; 含量为70〜45体积%的热稳定性聚合物基质; 活化剂,其树脂百分比为0.3至25体积%; 和纳米增强剂至该树脂的0.05-3重量%之间。 此外,本申请涉及生产所述辊子的方法。
Abstract:
The present invention regards a structurally integrated curved structure (13, 13', 13'') comprising a curved transition region (15) being defined between a tip section (42) and a root section (11, 21), an upper and lower composite skin (27, 29) comprising an inner surface (45) fixed to a substructure (31) of said transition region (15), the substructure (31) and skins (27, 29) are, during use of the structure (13, 13', 13''), subjected to a bending moment (M), each skin (27, 29) of said transition region (15) comprises elongated reinforcement fiber-like elements. The lower composite skin (29) comprises reinforcing fibersand/or nano tubes(41, 43), which are oriented transverse to the inner surface (45). The invention also regard sa method for producing the structurally integrated curved structure (13, 13', 13'').
Abstract:
A method of producing a carbon fibre composite material is described comprising; shredding or chopping carbon fibre material; and extruding the shredded or chopped carbon fibre with thermoplastic, A method of producing a carbon fibre composite material is also described comprising: shredding, cutting or stamping carbon dry fibre material, arranging the shredded, cut or stamped material into a plurality of webs; arranging thermoplastic material between adjacent ones of said webs; within said webs; or on said webs; and heating and pressing said webs together to form an integrated composite component. A method of forming a carbon fibre composite is also described comprising; forming said composite from shredded carbon fibre material and thermoplastic material; arranging one or more thermoplastic film on one or more surface of the composite or arranging the composite in a thermoplastic charge bag; and melting the one or more film or charge bag onto the composite. A method of forming a carbon fibre composite is also described comprising providing a first thermoplastic film, and a second thermoplastic film, and bonding at least a first portion of a first surface of said first thermoplastic film to at least a first portion of a first surface of a second thermoplastic film.
Abstract:
Panel for forming a floor covering, wherein this panel (1) comprises at least two layers (9A-9B) of thermoplastic material, characterized in that said two layers (9A- 9B) substantially consist of a strewn and pressed granulate (23), wherein the respective layers (9 A-9B) enclose a glass fiber layer (12).
Abstract:
Ein textiles Flächengebilde umfassend ein Verstärkungsgitter und mindestens eine flächig auf mindestens einer Oberfläche des Verstärkungsgitters sich befindende Florschicht, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde ein Flächengewicht von 40 bis 140 g/m2 aufweist, die Florschicht überwiegend aus Carbonfasern bestehen, die Carbonfasern im textilen Flächengebilde einen Anteil am Flächengewicht von 60 bis 97% aufweisen, das Verstärkungsgitter ein anteiliges Flächengewicht von 2,5 bis 12,5 g/m2 aufweist und das textile Flächengebilde verfestigt ist.
Abstract:
A method and apparatus for forming a profile that contains at least one layer of continuous fibers and at least one layer of discontinuous fibers are provided. Various features of the method are selectively controlled to achieve a profile that has increased transverse strength and flexural modulus. For example, the layer of continuous fibers is formed from one or more continuous fiber reinforced ribbons ("CFRT") that contain fibers embedded within a thermoplastic polymer matrix. The fibers are embedded within the matrix by a process that minimizes void fraction and in turn, optimizes flexural modulus. Further, the ribbon(s) are consolidated so that the continuous fibers remain fixed in alignment in a substantially longitudinal direction (e.g., the direction of pultrusion). In addition to enhancing the tensile properties of the profile, the use of such ribbons also allows the continuous fiber material to be more readily manipulated and placed into the desired position within the pultrusion die. The discontinuous fibers are also embedded within a thermoplastic matrix. Among other things, this may assist in bonding of the layers so that an adhesive is not required to achieve the desired strength. Also, rather being oriented in the longitudinal direction, at least a portion of the fibers are oriented in the transverse direction to provide increased transverse strength.