Abstract:
The present invention relates to a method of making a spacer tube for a multiple glazed unit, and the spacer unit itself, in which the spacer tube comprises a body and a cavity formed within the body, wherein the body comprises a plastic material and the cavity contains a moisture absorbent at least partially encapsulated in a matrix and wherein the spacer tube is made by mixing the moisture absorbent with the matrix material and then; i) co-extruding the mixture with the material making the body of the spacer tube, or ii) extruding the material making the body of the spacer tube to form the body and injecting the mixture of the moisture absorbent and matrix into the cavity of the body.
Abstract:
A framed panel and related method of manufacture are disclosed. A framed panel unit includes a panel along the edge of which thermoplastic frame members are disposed. The frame members have first and second opposed side walls which define a channel for receiving the edge of the panel. The channel of each frame member has spacers between the panel and each side wall for spacing the panel from the side walls. Prior to welding together the ends of the frame members, the spacers retain the frame members on the panel. The panel may include multiple opposed sheet members with a spacer between the sheet members spacing them apart, and a reactive thermoplastic sealant material bonding the sheets to the frame members. An associated method of forming a framed panel, frame members for a panel, and a spacer component for use in mounting a panel within a channel of a frame member are also disclosed.
Abstract:
The invention discloses a method for welding tubular elements (10) that utilizes a method for defining the outline of sections of tubular elements which comprises the steps of: arranging a scanning device (1) and defining a respective scanning resolution (RS); arranging a tubular element (10) that has outlines (11); defining a framing position (PI) for scanning an outline (11) on the scanning device (1); scanning the outline (11) so as to obtain an image (20) of the outline (11); defining edges (21) of the section in the image (20); deforming the edges (21) as a function of the outline (11) so as to define a refined image (20p); scale mapping (M) the outline (11) starting from the refined image (20p) as a function of the resolution (RS); arranging at least two tubular elements (10) comprising respective zones to be welded (4) facing each other; heating the zones to be welded (4); coupling the zones to be welded (4), one to the other; making a groove (19) in each zone to be welded, of the tubular elements (10), prior to the heating step, the groove (19) being made by means of a removal procedure on the perimeter of the outline (11) of each tubular element (10), in which removal is carried out as a function of the scale mapping (M). The invention also discloses an apparatus for welding tubular elements (10) for implementing the method disclosed.
Abstract:
The present invention is a polymeric panel system (110, 124, 126) and method for production (1906 - 1960) and use thereof, enabling the rapid construction of a building foundation wall (124, 126) or other structure and in particular a below-grade foundation. The polymeric foundation system (124, 126) includes polymeric wall panels (110) and other components (114, 118, 122) suitable for withstanding lateral and end compression loads. The walls include two parallels faces (310, 320) separated by a series of webs or ribs (330), where the webs and faces of the wall panels may be formed of a similar polymer material such as polyvinyl chloride (PVC). The wall panels and/or other components may be extruded (1810) so as to enable the rapid production of sections of wall panels, where the panels may be cut to length (1818) and then affixed to adjacent panels (1822) to form a foundation wall. The method of affixing adjacent panels may include welding, gluing or other techniques and may be performed on the job site or in a pre-fabrication facility. Furthermore, the wall panels may be co-extruded with an insulating material (350, 1810) inserted in the voids between the parallel faces so as to provide improved thermal performance of the foundation as well.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Kunststoffprofilteilen (2), wobei wenigstens ein Profilteil (2) und eine Heizfläche (34) eines Heizelementes (36) in einer Fügerichtung miteinander in Kontakt gebracht werden, um das wenigstens eine Profilteil (2) in seinem Schweißbereich vor einem Zusammenfügen mit dem anderen Profilteil (2) anzuschmelzen, wobei ein Begrenzungselement (7) vorgesehen ist, mit dem ein Fließen und Verformen des Schmelzgutes kontrollierbar ist, wobei das Begrenzungselement (7) zumindest ein Anlageelement (21) und ein Formteil (22) aufweist, welche sowohl zueinander als auch zu dem Profilteil (2) bewegbar sind, wobei das Anlageelement (21) zusammen mit dem Formteil (22) bei einem Abschmelzen des zumindest einen Profilteils (2) aus einer Ruheposition in Richtung zu einer Arbeitsposition relativ zu dem zumindest einen Profilteil (2) und dem Heizelement (36) bewegt wird, wobei zumindest das Formteil (22) zumindest bei dem Abschmelzen in Kontakt mit der Heizfläche (34) des Heizelementes (36) und das Anlageelement (21) in Kontakt zu einer Profiloberfläche (9) gehalten wird. Die Erfindung zeichnet sich nunmehr dadurch aus, dass das relativ bewegliche Anlageelement (21) zusammen mit dem Formteil (22) bei einem Umstellen von einem Schmelzen zum Stauchen so in Richtung zur Arbeitsposition bewegt wird, dass das Begrenzungselement (7) eine freie Stirnkante (4) des zumindest einen Profilteils (2) überragt, so dass eine Halteebene (37) gebildet ist.
Abstract:
The present invention is a polymeric panel system (110, 124, 126) and method for production (1906 - 1960) and use thereof, enabling the rapid construction of a building foundation wall (124, 126) or other structure and in particular a below-grade foundation. The polymeric foundation system (124, 126) includes polymeric wall panels (110) and other components (114, 118, 122) suitable for withstanding lateral and end compression loads. The walls include two parallels faces (310, 320) separated by a series of webs or ribs (330), where the webs and faces of the wall panels may be formed of a similar polymer material such as polyvinyl chloride (PVC). The wall panels and/or other components may be extruded (1810) so as to enable the rapid production of sections of wall panels, where the panels may be cut to length (1818) and then affixed to adjacent panels (1822) to form a foundation wall. The method of affixing adjacent panels may include welding, gluing or other techniques and may be performed on the job site or in a pre-fabrication facility. Furthermore, the wall panels may be co-extruded with an insulating material (350, 1810) inserted in the voids between the parallel faces so as to provide improved thermal performance of the foundation as well.
Abstract:
The aim of the invention is to produce mitre-welded profiles (1, 2, 3, 4). A friction welding unit is used in friction welding joining. Open as well as closed frame profiles can be produced using said unit. In a special embodiment, all mitre-joints can be produced simultaneously with very short cycle time and with very low welding waste in a multiple-head friction welding device.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verbinden von wenigstens zwei Profilteilen (1), wobei die wenigstens zwei an relativ zueinander verfahrbaren Profilauflagen (2) festgelegten Profilteile (1) in einem Anschmelzschritt mittels eines Heizelementes (5) jeweils an einer endseitigen Fügefläche (10) angeschmolzen und nach Entfernung des Heizelementes (5) in einem Fügeschritt mit den angeschmolzenen Fügeflächen (10) so lange gegeneinander gepresst werden, bis die dort miteinander in Kontakt gebrachte Schmelze unter Ausbildung einer Schweißverbindung abkühlt und sich verfestigt. Um das Auftreten bzw. die Ausprägung einer Schweißraupe zuverlässig zu vermeiden bzw. herabzusetzen, wird erfindungsgemäß in einem vor dem Fügeschritt durchzuführenden Vereinzelungsschritt ein Gegenwerkzeug (6, 29) entlang einer Trennkante (9) eines Begrenzungselementes (3) durch die Schmelze geführt, um den über die Trennkante (9) ausgetretenen Schmelzüberschuss (7) zu vereinzeln.
Abstract:
Ein Kunststoff-Verbundbauteil (1) hat zwei miteinander verschweißte Kunststoffkörper (2, 3) mit einer ersten Kunststoffkomponente (4) und einer zweiten Kunststoffkomponente (5). Die zweite Kunststoffkomponente (5) liegt benachbart zu einer Schweißnaht (7) zwischen den beiden Kunststoffkörpern (2, 3) von der Schweißnaht (7) weg verdrängt vor. Daher ist eine der Schweißnaht (7) zugewandte Grenzfläche (9) der zweiten Kunststoffkomponente (5) von einer Schweißnaht-Ebene (8) beabstandet. Zur Herstellung der Schweißverbindung zwischen den beiden Kunststoffkörpern (2, 3) dient ein Werkzeug mit einem Schweißspiegel zum definierten Aufschmelzen einer oberflächennahen, der Schweißnaht- Ebene (8) benachbarten Schicht der ersten Kunststoffkomponente (4) und einem Verdrängungskörper (15) zum Verdrängen der zweiten Kunststoffkomponente (5) aus der Schweißnaht-Ebene (8). Bei der Herstellung der Schweißverbindung werden zunächst zwei Roh-Kunststoffkörper mit den beiden Kunststoffkomponenten (4, 5) bereitgestellt. Dann wird die zweite Kunststoffkomponente (5) benachbart zu der Schweißnaht (7) zwischen den beiden Kunststoffkörpern (2, 3) von der Schweißnaht (7) weg verdrängt, so dass die der Schweißnaht (7) zugewandte Grenzfläche (9) der zweiten Kunststoffkomponente (5) von der Schweißnaht-Ebene (8) beabstandet ist. Anschließend werden die beiden Kunststoffkörper (2, 3) miteinander verschweißt. Es resultiert ein Kunststoff-Verbundbauteil, bei dem die Qualität der Schweißverbindung unabhängig von der Schweißbarkeit der zweiten Kunststoffkomponente verbessert ist.