Abstract:
Verfahren zur automatisierten Herstellung einer stoßseitigen Verbindung der Enden von zumindest einem Profilgummiabschnitt (2) durch Zusammenfügen der stoßseitigen Schnittflächen (1) der Enden des mindestens einen Profilgummiabschnittes (2), wobei die Schnittflächen (1) zumindest einen Querschnittsbereich (1.1) mit einem Dichtprofil umfassen, wobei mindestens auf einen der Querschnittsbereiche (1.1) der Schnittflächen (1) der zusammenzufügenden stoßseitigen Enden des mindestens einen Profilgummiabschnittes (2) mittels Kleberauftragsvorrichtung (3) Klebstoff aufgetragen wird, wobei die Kleberauftragsvorrichtung (3) entlang des mindestens einen Querschnittsbereichs (1.1) der Schnittfläche (1) an den zusammenzufügenden stoßseitigen Enden des Profilgummiabschnittes (2) bewegt wird. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst eine zumindest zweidimensional führbare Kleberauftragsvorrichtung (3) mit einem Pinsel (3), einer Rolle (3), einer Walze (3) oder einer Kanüle (3) mit mindestens einer Kleberaustrittsöffnung (7) und steht mit einer Klebstoffzuführung und/oder einem Klebstoffdepot in Verbindung.
Abstract:
Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von zwei mit unidirektional ausgerichteten Endlosfasern verstärkten Bahnkörpern (1) durch Ultraschallschweißen, wobei die Fasern in einer Matrix aus Polycarbonat eingebettet sind und die Bahnkörper Stoßkanten aufweisen, die im Wesentlichen rechteckig und im Wesentlichen eben sind, gekennzeichnet durch folgende Schritte: - Anordnen der Bahnkörper im Bereich der Stoßkanten auf Stoß nebeneinander in einer Schweißvorrichtung zwischen einer Sonotrode (2) und einem Amboss (3), - Verschweißen der Bahnkörper mittels Ultraschall, wobei die Sonotrode und der Amboss im Schmelzbereich zwischen den Bahnköpern und senkrecht zu den Stoßkanten der Bahnkörper Druck auf die zu verschweißenden Bahnkörper ausüben, - Entfernen der miteinander verschweißten Bahnkörper (4) aus der Schweißvorrichtung.
Abstract:
Kunststoffbauteil (100) mit einem Substrat (130; 230) aus einem Kunststoff und mit wenigstens einem ersten Befestigungsteil (110), das für einen Formschluss mit einem komplementär geformten weiteren Befestigungsteil (210) ausgebildet ist und wenigstens ein Verankerungselement (112; 212), zur Einbettung und Fixierung im Substrat (130; 230) aufweist, wobei das Substrat (130; 230) aus einem Weichschaum mit einem Raumgewicht von 120 kg/m 3 bis 300 kg/m 3 und einer Shore-A-Härte von 5 bis 100 besteht und das Befestigungsteil (110; 210) aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht.
Abstract:
A tubing including an overmold is connected to a fitting by welding the overmold to the fitting. Methods for doing the same are also provided. Also provided are methods for forming an overmold on a tubing or on a tubing and fitting assembly.
Abstract:
The invention relates to a device (1) and method for butt-splicing strip members (91) for tire components, comprising a first clamp (2) and a second clamp (3) arranged for clamping a first end of a first strip member (91) and a second end of a second strip member, respectively, wherein at least one of the first clamp and the second clamp is movable along a butt-splice direction into a butt-splicing position opposite to the other of the first clamp and the second clamp for butt-splicing the ends, wherein the first clamp (2) comprises a first upper clamp member (21) and a first lower clamp member (22), wherein the second clamp (3) comprises a second upper clamp member (31) and a second lower clamp member (32), wherein the first lower clamp member (22) projects beyond the first upper clamp member (21) over a first overlap distance (XI) and wherein the second upper clamp member (31) projects beyond the second lower clamp member (32) over a second overlap distance (X2).
Abstract:
A method of making a wind turbine blade, and the turbaine blade resulting form the process, is described in which correct alignment of the shear webs (42a, 42b) upon mould (30) closing is ensured. The method involves providing a first half shell (32a) and a second half shell (32b) to be joined together to form the wind turbine blade. A first edge (46) of a shear web (42) is attached to an inner surface (36a) of the first half shell (32a). A shear web mounting region is defined on an inner surface (36b) of the second half shell (32b). At least one guide block (60a, 60b) is attached to the inner surface (36b) of the second half shell (32b) adjacent to the shear web (42) mounting region. The guide block (60a, 60b) has a guide surface (70) oriented transversely to the inner surface of the second half shell (36b). Upon mould (30) closing, the first and second half shells (32a, 32b) are brought together whilst a second edge (52) of the shear web (42) is guided over the guide surface (70) of the mounting block (60a, 60b) towards the shear web mounting region defined on the inner surface (36b) of the second half shell (32b).
Abstract:
Verfahren zum Herstellen eines Rotorblatts (2) einer Windenergieanlage, das einen blattwurzelnahen Bereich aufweist, in dem das Rotorblatt (2) eine stumpfe Hinterkante (13) aufweist, sowie ein entsprechendes Rotorblatt (2) und eine Windenergieanlage. Das Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte: • Herstellen einer druckseitigen Halbschale (3, 3') und einer saugseitigen Halbschale (3, 3'), • Einbringen und Verkleben von Füllkörpern (20, 20') in jeweils wenigstens einen Abschnitt des Bereichs der stumpfen Hinterkante (13) der druckseitigen Halbschale (3, 3') und der saugseitigen Halbschale (3, 3'), wobei die Abschnitte mit den Füllkörpern (20, 20') einander im zusammengesetzten Rotorblatt (2) gegenüberliegen, • Zusammensetzen und Positionieren der Halbschalen (3, 3') zueinander, wobei zwischen den Füllkörpern (20, 20') ein Klebespalt (26) verbleibt, der von ersten Klebeflächen (22, 22') der Füllkörper (20, 20') begrenzt wird, • Einbringen eines Klebemittels in den Klebespalt (26).