Abstract:
A valve apparatus having a first housing coupled to a second housing. The first housing having a first chamber in fluid communication with a first inlet and a first outlet. The first chamber adapted for receiving a thermal actuator moveable from a first position to a second position in response to temperature of a first fluid in the first chamber. The second housing having a second chamber in fluid communication with a first and a second ports, the second chamber being fluidly sealed from the first chamber. The second chamber adapted for receiving a valve mechanism, which is operatively coupled to the thermal actuator and moveable from a first valve position preventing flow of a second fluid from the first port to the second port to a second valve position permitting flow of the second fluid from the first port to the second port upon actuation by the thermal actuator.
Abstract:
A compressor may include a compressor body defining a compression cylinder, a compressor head coupled to the compressor body, and a valve plate assembly disposed between the compressor head and the compressor body. The valve plate assembly may include a first valve plate formed as a unitary casting and defining a suction chamber exposed to a suction pressure region of the compressor.
Abstract:
The invention relates to a control valve assembly consisting of at least two control valves and used notably to produce a throttling action in suction lines, force transmission being carried out via a centrally arranged shaft (32). The control valves, which consist of blades (15) and a frame (16) are injection moulded during mounting. The blades (15) can be over-moulded on the shaft (32) and the control valve assembly as a whole can be mounted as a unit. Alternatively, instead of the shaft (32) raised shaft areas can be injection-moulded onto the blades, which raised areas engage recesses in the adjacent valve module. The assembly is easy to mount and advantageously takes up only little space.
Abstract:
The fluid filters and fluid flow regulators are capable of accurately handling substantially continuous fluid flow rates as low as about 0.01 cc/day. The filters and flow regulators are so miniaturized, corrosion-resistant and non-toxic that they are suitable for being implanted in the human body; and are capable of being mass produced at costs so low, by using micromachining techniques, such as etching, that they may be considered to be disposable. The filters and flow regulators are passive devices which consume no electrical energy at all. The filters and flow regulators are reliable because they may have as few as only two parts, only one which is a moving part; and because they may handle fluids at very low pressures.
Abstract:
A pressure control valve assembly (10) including a valve body (20) with a valving cavity, a metal insert (30), a member (40) and ball (50), a plastic internal ball guide (60), and a plug (70). The metal insert (30), which is received within the valving cavity, includes an exhaust port (130), a pressure control port (140), a supply port (100), and a plug-receiving end. The plastic internal ball guide (60) is included within a portion of the metal insert (30). The member (40) extends within a portion of the insert and is movable with respect to the exhaust port (130), the member (40) moving a ball (50) with respect to a supply port (100). In an embodiment, a plug (70) is received within the plug-receiving end of the insert (30). A method for making a valve body (20) for a valve assembly (10) is also disclosed.
Abstract:
A valve closure system particularly suited to reciprocating compressors employs no springs and preferably urges the valve in the closed direction by the force generated from magnets positioned to repel each other and in that manner deliver the force to keep the compressor valve closed. Other applications are envisioned and different techniques for replacing the spring component in such valve assemblies are also contemplated.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren beziehungsweise einen Injektor zum Festlegen einer Position eines zweiten Bauteils (10) in einer Stufenbohrung (6), das zu einem ersten Bauteil (2) einen vorgegebenen Abstand (H) exakt einnehmen soll. Zur Bestimmung des Abstandes (H) zwischen den beiden Bauteilen (2,10) wird zunächst ein Prägering (3) in eine zweite Bohrung (6b) der Stufenbohrung (6) eingeführt, bis dieser auf einer Stufe (16) der Stufenbohrung (6) aufliegt. Danach wird ein Prägestempel (4) mit einem in einer Längsbohrung (d) befindlichen Messtaster (5) auf eine untere Ringfläche (17) des Prägeringes (3) beziehungsweise auf eine Unterseite (17a) des ersten Bauteils (2) aufgesetzt und der Prägering (3) soweit zusammengedrückt, bis der vorgegebene Abstand (H) erreicht wird. Der Abstand (H) wird an einem Referenzmaß (x) zwischen einem herausragenden Endstück (E) des Messtasters (5) und einer Bezugsmarke (B) außerhalb des Prägestempels (4) gemessen. Nach Erreichen des Referenzmaßes (x) wird der Prägevorgang gestoppt.
Abstract:
Bei diesem Verfahren werden in einem ersten Schritt eine erste Gehäusehälfte (1) und eine zweite Gehäusehälfte (2) mit entsprechenden Aussparungen für Innenteile (4) durch einen Gießprozess hergestellt. Anschließend werden in einem zweiten Schritt die Innenteile (4) in der ersten Gehäusehälfte (1) oder in der zweiten Gehäusehälfte (2) positioniert. Im dritten Schritt werden die erste Gehäusehälfte (1) und die zweite Gehäusehälfte (2) miteinander verbunden.
Abstract:
In einem ersten Schritt wird im Drosselklappenstutzen (2) eine umlaufende, ringförmige Nut (3) eingearbeitet. Anschließend werden ein erster Stempel (4) und ein zweiter Stempel (5) in den Drosselklappenstutzen (2) eingefahren und ein erster Kunststoff in einen dadurch gebildeten zylindrischen ersten Hohlraum (6) in aufgeschmolzenem Zustand eingeführt und zur Aushärtung gebracht. Dabei entsteht ein Kunststoffeinsatz (10). Anschließend werden der erste Stempel (4) und der zweite Stempel (5) aus dem Drosselklappenstutzen (2) herausgefahren und ein dritter Stempel (11) und ein vierter Stempel (12) in den Drosselklappenstutzen (2) eingebracht. Zwischen ihnen wird ein zweiter Hohlraum (14) gebildet, der mit einem zweiten Kunststoff ausgefüllt wird und dadurch die Drosselklappe (1) bildet, die während der Abkühlung durch einen Schrumpfprozess an der Drosselkappenwelle (15) fixiert wird.