-
公开(公告)号：CN118480692A
公开(公告)日：2024-08-13
申请号：CN202410605194.1
申请日：2024-05-15
申请人： 中南大学
摘要： 本发明专利公开了一种从加氢催化剂提钒钼尾渣中回收镍、钴的方法，具体涉及冶金技术领域。S1、造球/压团：将提钼钒尾渣和还原剂进行配料，并加水混匀，得到混合料，将混合料进行造球或压团处理，并将生球或团块进行烘干处理；S2、还原：将烘干后的生球或团块配加适量还原剂在800℃‑1300℃下焙烧15min‑240min，随后将还原产品在氮气的保护下冷却至常温；S3、酸浸：将步骤S2的还原产品磨细至200目以下，在0.5‑4mol/L的硫酸、液固质量比(8‑15)：1、浸出温度55‑100℃和浸出时间15min‑360min的条件下进行酸浸出操作，得到含钴、镍的溶液和高铝渣。采用本发明技术方案解决了提钒钼尾渣镍、钴主要以尖晶石形态存在，导致后续镍、钴回收困难的现状的问题，实现后续镍、钴的顺利回收。
-
公开(公告)号：CN118421955A
公开(公告)日：2024-08-02
申请号：CN202410561450.1
申请日：2024-05-08
申请人： 湖南株冶有色金属有限公司 , 昆明理工大学
摘要： 本发明公开了一种锌焙矿与氧化锌粉协同浸出的工艺，属于湿法冶金技术领域，该工艺是将锌焙矿与湿法炼锌废电解液混合进行弱酸浸出得到弱浸渣与弱浸液；弱浸渣与湿法炼锌废电解液再混合进行热酸浸出制得热酸浸出液和锌浸渣，锌浸渣送后序火法处理得到氧化锌粉；将氧化锌粉与硫酸溶液进行中性浸出得到中浸渣与中浸液，中浸渣与热酸浸出液、湿法炼锌废电解液混合进行高酸浸出，得到高浸液与高浸渣，高浸液返回用于中性浸出；将弱浸液与中浸液混合进行置换沉铜脱砷除氯，得到富铜砷氯渣与沉铜液，将沉铜液与锌焙砂混合进行中和除杂得到中和液和中和渣，中和渣送后序火法处理得到氧化锌粉；本发明方法可有效提高锌焙矿中铜的浸出率和氧化锌粉中锌的浸出率，简化湿法炼锌溶液中砷与氯的脱除，实现锌焙矿与氧化锌粉的协同高效浸出及除杂。
-
公开(公告)号：CN118389831A
公开(公告)日：2024-07-26
申请号：CN202410539852.1
申请日：2024-04-30
申请人： 金川镍钴研究设计院有限责任公司 , 金川集团股份有限公司
摘要： 一种含较高镍铁的二次铜精矿直接硫酸加压浸出的工艺方法，本方法所涉及的物料典型成分为：Ni 1.5‑8%、Cu 60‑75%、Fe 1.5‑5.0%、S 10.0‑25.0%、Ag 300‑500g/t、Au 0‑10g/t、Pd 0‑10g/t、Pt 0‑10g/t。本发明解决了传统工艺流程镍回收率低和贵金属损失大的问题。本发明的特征还在于根据铜精矿中的金属单质浸出规律，通过对浸出工艺条件的精准控制，有效地规避了加压浸出过程中的析氢反应，免去了常压预浸处理，实现直接进行硫酸加压浸出的方法。
-
公开(公告)号：CN115786745B
公开(公告)日：2024-07-16
申请号：CN202211539688.1
申请日：2022-12-02
申请人： 中核内蒙古矿业有限公司
发明人： 王如意 , 苏学斌 , 阳奕汉 , 桂增杰 , 姚光怀 , 梁大业 , 刘金辉 , 段和军 , 闫学锐 , 胡鹏飞 , 韩军宁 , 王恺 , 王晓伟 , 智礼建 , 张男楠 , 惠浩浩 , 乔鹏 , 郑文娟 , 牛奔
摘要： 本发明属于勘探领域，具体为一种地浸采铀浸出方法。内蒙古某铀矿床目前金属浸出率最高仅为52％(在超长服务年限内，仍未达到70％的设计浸出率指标)，造成前期投运采区无法满足退役条件，现有浸出技术存在试剂消耗大、浸出周期长、能耗高等问题。本方法包括：步骤一：抽注液钻孔间距设计；步骤二：抽注液钻孔过滤器长度设计；步骤三：抽注液水量控制；步骤四：溶浸液配方优化。本发明通过缩短地浸矿山建设过程中抽注液孔间距及钻孔过滤器长度，降低运行期间抽注液水量，提高运行期间溶浸液配酸浓度，提升浸出效能，实现高效浸出。
-
公开(公告)号：CN115074527B
公开(公告)日：2024-07-09
申请号：CN202210591076.0
申请日：2022-05-27
申请人： 中国恩菲工程技术有限公司
摘要： 本发明提供了一种铜锌混合矿的处理方法。该方法包括，对铜锌混合矿进行硫酸浸出，得到铜萃原液和浸出底流；对铜萃原液进行萃取电积得到阴极铜，铜萃余液进行除铁铝和萃取电积得到阴极锌，锌萃余液返回浸出过程；对浸出底流进行CCD洗涤，得到洗涤溢流进行沉铜锌，得到沉铜锌液和铜锌渣，将沉铜锌液返回CCD洗涤过程，将铜锌渣返回除铁铝过程。本发明的处理方法以铜锌混合矿为原料，通过萃取电积的方式联合提取金属铜和金属锌，采用铜锌渣进行除铁铝，并将锌回收过程产生的酸返回浸出过程，减少了整个工艺过程的酸碱消耗，金属回收率高，产品质量好，生产成本低，且能够直接产出阴极锌，附加值高，尤其适用于锌高铜低的铜锌混合矿。
-
公开(公告)号：CN118291761A
公开(公告)日：2024-07-05
申请号：CN202410260200.4
申请日：2024-03-07
申请人： 云南驰宏资源综合利用有限公司
摘要： 本发明涉及一种提高焙烧矿中铜浸出率的方法，属于锌湿法冶金领域。本发明采用中性浸出+弱酸浸出+亚热酸浸出的传统流程浸出焙烧矿，通过在中性浸出时过量加入氧化剂和焙烧矿，并通过浸出时间的控制，有效提高了铜的浸出率；并通过弱酸浸出和亚热酸浸出过程的控制，进一步降低了铜的入渣量、提高了铜的浸出率。本发明的方法可使焙烧矿中的铜浸出率提高16.67%，减少了铜进入酸浸渣的量，提高了铜的回收率，减少了资源浪费，可使锌冶炼企业增加焙烧矿中铜的回收量，增加企业的经济效益。
-
公开(公告)号：CN118272650A
公开(公告)日：2024-07-02
申请号：CN202410281471.8
申请日：2024-03-13
申请人： 盛屯能源金属化学(贵州)有限公司 , 昆明理工大学
IPC分类号： C22B3/08 , C22B23/00 , C22B3/44 , C22B1/00 , C22B11/00 , C22B15/00 , C01G49/14 , C01G53/11 , C01G49/12
摘要： 本发明公开了一种高冰镍氧压浸出渣分离回收有价金属及铁资源化利用的工艺，包括：(1)将浓度为100～120g/L的硫酸溶液与高冰镍氧压浸出渣混合，在85～95℃下反应2～3h，反应过程全程通入二氧化硫气体，得到含硫酸镍、硫酸亚铁的还原浸出液，以及富集铜及贵金属的渣；(2)采用镍铁粉中和含硫酸镍、硫酸亚铁的还原浸出液，得到含硫酸镍、硫酸亚铁的中和液；(3)向中和液中加入硫化剂，得到镍铁混合硫化物、含硫酸亚铁的溶液；(4)向含硫酸亚铁的溶液中添加适量的浓硫酸，再采用低温冷冻结晶获得七水硫酸亚铁产品，同时得到低浓度硫酸亚铁的硫酸溶液，返回步骤(1)。本发明有效实现了镍的深度回收，铜及贵金属的分离与高效富集，以及铁的资源化利用。
-
公开(公告)号：CN118256739A
公开(公告)日：2024-06-28
申请号：CN202410298841.9
申请日：2024-03-15
申请人： 广东浩海化工研究有限公司
摘要： 本发明公开了一种从锂瓷石矿中高收率提取锂的方法，属于矿物加工技术领域，具体包括以下步骤：(1)将锂瓷石矿粉碎后加入酸和催化剂在70‑90℃反应6‑12h，反应完成后固液分离得到含锂的酸化溶液；(2)将所述含锂的酸化溶液采用分离柱分离出多价阳离子化合物后，加入碱液调节pH值至11‑12，过滤得到含锂溶液；(3)将所述含锂溶液浓缩后沉锂，再进行过滤、洗涤和干燥后即得到碳酸锂。本发明克服了传统酸法锂矿提锂工艺反应温度高、能耗高、锂综合收率低的问题，避免传统酸法反应过程中HF对环境设备的影响，锂综合收大于90％。
-
公开(公告)号：CN118127342B
公开(公告)日：2024-06-28
申请号：CN202410559497.4
申请日：2024-05-08
申请人： 东北大学
摘要： 本发明提供了一种含硫铝土矿湿法脱硫的方法，其步骤包括：将铝土矿与PH在1～5的硫酸溶液加入高压釜内胆中；将高压釜密封后排出釜胆内的空气；设定目标加热温度，加热与搅拌得到铝土矿与硫酸溶液的混合物料；达到目标加热温度时，向高压釜内胆内持续通入氧气保温进行氧化浸出反应；混合物料氧化浸出反应完成后降温取出釜胆内的浆液；对浆液过滤、洗涤、烘干得到脱硫的铝土矿。本发明提供的一种含硫铝土矿湿法脱硫的方法，流程短、成本低、绿色环保且脱硫效率高，完全能够降低含硫铝土矿中的硫含量，从而提高铝土矿的综合利用率。
-
公开(公告)号：CN118186205A
公开(公告)日：2024-06-14
申请号：CN202410520780.6
申请日：2024-04-28
申请人： 武汉科技大学
摘要： 本发明涉及一种从钒页岩中回收钒、铁的方法。其技术方案是：钒页岩经破碎、球磨后添加氯酸钠和含氟助浸剂得到浸出粉料；将浸出粉料与浸提剂混合，浸出，得含钒酸浸液与浸出渣；将含磷还原剂加入含钒酸浸液中，得预处理液；将预处理液注入1号进液口，将水或萃余液注入2号进液口，接通电源并循环，在1号出液口得到调节pH值后预处理液，在2号出液口得到回收酸液；回收酸液用于配制浸提剂；对调节pH值后预处理液曝气，过滤，洗涤，得到除铁渣与萃原液；除铁渣经脱水后得磷酸铁产品；萃原液经萃取得萃余液与富钒液；富钒液经铵盐沉钒、脱氨后得到五氧化二钒。本发明能有效回收钒页岩中的钒和铁、无中和渣产生、药剂消耗量小、无钒损失。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
3851 条记录 (耗时 0.022 秒)
