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公开(公告)号：CN117512304A
公开(公告)日：2024-02-06
申请号：CN202311308323.2
申请日：2023-10-11
申请人： 首钢集团有限公司
发明人： 方圆 , 吴志国 , 宋浩 , 石云光 , 王振文 , 孙超凡 , 朱国森 , 曾立 , 陈斌 , 徐海卫 , 鲍成人 , 于孟 , 莫志英 , 常树林 , 周保欣 , 李海旭 , 刘伟 , 于兴旺
摘要： 本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种DI罐用镀锡板及其制备方法。所述方法包括：对具有设定化学成分的铸坯进行加热，后进行轧制和卷取，并控制所述卷取的温度，得到热轧卷；对所述热轧卷进行酸洗和冷轧，后进行连续退火，得到中间带钢；其中，所述连续退火包括退火均热段，并根据带钢速度以设定所述退火均热段的温度；对所述中间带钢进行平整，并控制所述平整的延伸率，后进行镀锡，得到DI罐用镀锡板。本申请内容解决了现有DI罐用镀锡板的成形性控制水平较低的技术问题。
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公开(公告)号：CN114058946A
公开(公告)日：2022-02-18
申请号：CN202111200694.X
申请日：2021-10-14
申请人： 首钢集团有限公司
摘要： 本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种低各向异性高强高延伸钢基体和镀锡板及其制备方法，所述钢基体的化学成分包括：C，Si，Mn，P，S，Als，N，其余为Fe和杂质；所述方法包括：得到含所述化学成分的铸坯；对所述铸坯依次进行热轧、酸轧、连退、平整，得到钢基体；所述镀锡板包括钢基体和镀锡层，所述镀锡层覆盖在所述钢基体的至少一个表面；所述方法包括：对所述钢基体进行镀锡，得到镀锡板；通过控制镀锡板的化学成分中C、Mn和N的含量，将C、Mn和N作为固溶强化元素加入，同时控制Al元素的含量在低水平，形成铁素体的同时晶内细小弥散分布为主和部分晶界分布的碳化物组织，降低各向异性，提高镀锡板的强度和延伸率。
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公开(公告)号：CN109280871B
公开(公告)日：2020-10-30
申请号：CN201811119958.7
申请日：2018-09-25
申请人： 首钢集团有限公司
摘要： 本发明公开了一种控制镀锌板锌花尺寸的方法，通过提高轧机轧辊的表面粗糙度，并且轧辊表面采用镀铬处理，增加轧辊表面硬度以提高轧辊表面耐磨性，避免由于轧制里程的增加而造成轧辊表面粗糙度的过度衰减；通过控制气刀高度及气刀与带钢距离，改善镀层出锌锅后的冷却条件，并提高锌液凝固时的过冷度，增加锌花形核的驱动力；通过在镀锌工序后气刀上方4～5米位置配备移动冷却风箱，冷却塔上行段冷却风机功率按4：2：1逐步降低的模式进行设定，增加锌液凝固后的冷却速度，避免由于冷速慢造成的锌花长大。本发明提供的控制镀锌板锌花尺寸的方法，平均锌花尺寸可稳定控制在450μm以下。
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公开(公告)号：CN109023192A
公开(公告)日：2018-12-18
申请号：CN201810802282.5
申请日：2018-07-20
申请人： 首钢集团有限公司
摘要： 本发明提供了一种提高镀锌板表面质量的方法，包括如下步骤：带钢经过清洗段清洗，将所述清洗段中的工作辊刷辊电流与空载电流控制在(1.3‑1.4):1；所述带钢清洗后进入退火段，控制所述退火段快冷时的氧含量≤10ppm；所述带钢退火后进入锌锅镀锌，带钢入所述锌锅温度为455℃‑460℃，锌锅炉鼻子露点≤‑15℃。本发明方法使得镀锌板表面清洁度得到有效提高，镀锌板表面炉区氧化问题得到有效控制，形成了良好的抑制层质量。
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公开(公告)号：CN105063534B
公开(公告)日：2018-04-27
申请号：CN201510579997.5
申请日：2015-09-11
申请人： 首钢集团有限公司
IPC分类号： C23C2/20
摘要： 本发明公开了一种带钢表面亮点缺陷控制方法，应用于带钢进入锌锅进行热镀锌的工艺流程中，解决了现有热镀锌工艺生产厚规格热镀锌产品容易形成亮点缺陷的技术问题。该方法包括如下步骤：在用于生产锌层厚度≥Z180镀锌板的带钢进入锌锅前，将带钢的运行速度提速至第一速度值；判断带钢的当前运行速度是否小于第一速度阈值；若判断结果表明当前运行速度小于第一速度阈值时，根据将在带钢表面镀锌的厚度减小气刀距离至预设距离区间，并根据镀锌的厚度降低气刀喷吹压力至预设压力值；带钢经过锌锅进行热镀锌。提高了热镀锌产品的质量。
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公开(公告)号：CN107513669A
公开(公告)日：2017-12-26
申请号：CN201710598046.1
申请日：2017-07-20
申请人： 首钢集团有限公司
IPC分类号： C22C38/38 , C22C38/32 , C22C38/28 , C22C38/26 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C33/04 , C21D8/02
CPC分类号： C22C38/38 , C21D8/0226 , C21D8/0273 , C21D2211/008 , C22C33/04 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/26 , C22C38/28 , C22C38/32
摘要： 本发明属于钢铁冶炼及轧制技术领域，公开了一种高强冷轧方矩形管用钢及其制造方法；所述高强冷轧方矩形管用钢，其化学元素按质量百分比含量为，C：0.14％～0.18％；Si：0.10％～0.30％；Mn：1.40％～2.00％；P：≤0.020％；S：≤0.003％；Al：0.02％～0.04％；Cr：0.45％～0.75％；Nb：0.020％～0.040％；Ti：0.015％～0.040％；B：0.015％～0.035％；N：≤0.0035％；其余为Fe及不可避免的杂质；其中，Ti/N原子比大于等于3.42，碳当量Ceq≤0.4％。本发明提供一种提升加工优良的板形质量与表面质量的高强冷轧方矩形管用钢及其制造方法。
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公开(公告)号：CN107299201A
公开(公告)日：2017-10-27
申请号：CN201710601201.0
申请日：2017-07-21
申请人： 首钢集团有限公司
摘要： 本发明公开了一种消除冷轧锯片钢表层裂纹的方法，包括：将铁水与处理后，经过转炉冶炼、LF精炼获得板坯；将所述板坯进行加热后，再经过粗轧、精轧获得热轧板；将所述热轧板进行分阶段冷却冷却，冷却后卷取成热轧卷；将所述热轧卷进行冷轧后获得冷硬卷；将所述冷硬卷经平整、酸洗后获得成品，酸洗过程中采用抑制剂，所述抑制剂的浓度控制在0.08-0.12％，所述酸洗的速度大于80m/min，所述酸液的温度控制在75℃-80℃。本申请通过控制酸液温度、酸洗速度及在酸液中加入抑制剂，可有效改善酸液对锯片钢晶界的腐蚀，改善网状裂纹的产生，解决了现有技术中冷轧锯片钢表层裂纹的技术问题，提高了成品质量。
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公开(公告)号：CN116855839A
公开(公告)日：2023-10-10
申请号：CN202310760997.X
申请日：2023-06-26
申请人： 首钢集团有限公司
摘要： 本申请涉及钢材制备领域，尤其涉及一种深冲两片罐用镀锡板的超低碳钢基体、镀锡板及制备方法；超低碳钢基体的化学成分包括：C，Mn，Al，N，其余为Fe和不可避免的杂质；方法包括：对含有超低碳钢基体的化学成分的铸坯进行热轧，后进行酸洗和冷轧，得到冷硬钢卷；对冷硬钢卷进行连续退火，后进行平整，得到超低碳钢带；对超低碳钢带进行镀锡处理，得到镀锡板；其中，平整的延伸率为2.0％～3.0％；通过控制C和Mn的含量均高于传统的超低碳钢基体，保证超低碳钢基体的强度，最后通过控制N的含量，同时控制晶粒尺寸，提高超低碳钢基体的塑性，使得连续退火后的Δr值为接近于0的正值，能保证超低碳钢基体的强度和各向异性指数符合深冲两片罐的要求。
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公开(公告)号：CN114058946B
公开(公告)日：2022-12-16
申请号：CN202111200694.X
申请日：2021-10-14
申请人： 首钢集团有限公司
摘要： 本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种低各向异性高强高延伸钢基体和镀锡板及其制备方法，所述钢基体的化学成分包括：C，Si，Mn，P，S，Als，N，其余为Fe和杂质；所述方法包括：得到含所述化学成分的铸坯；对所述铸坯依次进行热轧、酸轧、连退、平整，得到钢基体；所述镀锡板包括钢基体和镀锡层，所述镀锡层覆盖在所述钢基体的至少一个表面；所述方法包括：对所述钢基体进行镀锡，得到镀锡板；通过控制镀锡板的化学成分中C、Mn和N的含量，将C、Mn和N作为固溶强化元素加入，同时控制Al元素的含量在低水平，形成铁素体的同时晶内细小弥散分布为主和部分晶界分布的碳化物组织，降低各向异性，提高镀锡板的强度和延伸率。
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公开(公告)号：CN114778582A
公开(公告)日：2022-07-22
申请号：CN202210384688.2
申请日：2022-04-13
申请人： 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 首钢集团有限公司
IPC分类号： G01N23/223
摘要： 本申请涉及镀锡量检测领域，尤其涉及一种基于荧光光谱仪的镀锡板的镀锡量检测方法；所述方法包括以下步骤：对标准镀锡量样品进行荧光光谱分析，得到荧光强度与镀锡量的标准曲线；从待测镀锡板中得到待测镀锡板样品；所述待测镀锡板样品包括至少一个待测区域，将所述待测区域置于荧光光谱仪的检测区域，得到测量值；根据所述测量值和所述标准曲线，得到所述待测区域的镀锡量；实现带钢边部至0mm处镀锡量的检测和对镀锡板边部亮边缺陷处的镀锡量的检测，该方法突破了现有检测方法对于镀锡量检测位置和检测面积的要求，并且简便快速，可以实现对于电镀锡产线边部镀锡量的快速反馈，便于产线调整边部控制工艺。
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