Abstract:
The present invention concerns a method for welding poliolefinic materials, comprising the following steps: (a) providing at least two layers made of poliolefinic material (7, 8) to be welded to each other, said at least two layers being overlapped in correspondence to a welding surface (S); (b) providing means (6, 9) for shielding a variable electrical field, arranged so as to shield said at least two layers (7, 8) of poliolefinic material from electrical fields; (c) applying a pressure on said welding surface (S); and (d) applying an electrical field at a preselectable frequency for a preselectable time interval. The present invention also concerns an apparatus (1 ) for welding poliolefinic materials.
Abstract:
The invention relates to a process for heated tool butt welding of polypropylene pipes. The novel welding process is performed with PP-HM polypropylene according to EN 1852- 1:1997/A1. The novel welding process is in part performed according to DVS 2207-11:1999. The novel process results in an improved stability of the welding joints.
Abstract:
A fluid-filled may include including an outer barrier, a tensile member, and a fluid. The tensile member may be located within barrier and formed from a textile element that includes a pair of spaced layers joined by a plurality of connecting members. A method of manufacturing the chamber may include locating a textile tensile member between two polymer elements. Pressure and heat are applied to the tensile member and the polymer elements in a first area and in a second area. The pressure is greater in the first area than in the second area. In addition, the polymer elements are bonded together around a periphery of the tensile member.
Abstract:
Electroflision joint, its production process and its management device, the production method of which is characterised by the following steps: production of the end of the socket pipe, installation of at least one electrical resistance, possible coating of said electrical resistance, protection of the entire spigot joint.
Abstract:
A method for ultrasonic debulking a composite laminate includes the steps of defining a path across the laminate, the path having a starting location and an ending location and applying a force to and transmitting ultrasonic vibration into the laminate along the path, beginning at the starting location and ending at the ending location. The method further includes determining a temperature of a surface of the laminate proximate to the path and varying at least one of an amplitude of the ultrasonic vibration, the applied force, a feed rate at which the force and the ultrasonic vibration are applied along the path, an angle at which the ultrasonic vibration is applied to the laminate, and an interval at which plies of the laminate are processed, based upon the determined temperature of the surface of the laminate.
Abstract:
A method for joining fabrics, particularly high strength fabrics such as airship hull fabrics, including the steps of: measuring selected parameters of two fabric layers to be joined and the adhesive and any tape or other materials intended to be included in the joint; calculating therefrom an optimal value of a quality control parameter of an ideal joint, such as joint thickness, specific gravity or opacity; assembling the two fabric layers and other materials in the desired order; and applying heat and pressure to the assemblage until the selected quality control parameter of the joint, such as joint thickness, specific gravity or opacity, is satisfied.
Abstract:
Vorrichtung (1) zum Bearbeiten eines Werkstücks (2), und/oder zum Beschichten des Werkstücks (2) mit einem Beschichtungsmaterial (4), umfassend: eine Bearbeitungseinrichtung (30, 40) zum Bearbeiten des Werkstücks (2), und eine Fördereinrichtung (20) zum Herbeiführen einer Relativbewegung zwischen dem Werkstück (2) und der Bearbeitungseinrichtung (30, 40), eine Steuereinrichtung zum Steuern der Fördereinrichtung (20) und der Bearbeitungseinrichtung (30, 40), wobei die Vorrichtung (1) ferner eine Werkstück-Messeinrichtung (22) aufweist, die eingerichtet ist, eine Eigenschaft des Werkstücks (2) zu messen.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die serienmäßige Erzeugung von Stanznietverbindungen zwischen FVK-Werkstücken (110) und Metall-Werkstücken (120) bei der Serienherstellung entsprechender Werkstückverbunde (100), wobei die bei der Herstellung eines Werkstückverbunds (100) zu fügenden Werkstücke (110, 120) an vorgesehenen Fügestellen mit Hilfe einer Setzeinrichtung (300) durch vorlochfreies Setzen von Halbhohlstanznieten (200) gefügt werden. Es ist vorgesehen, dass für die mit der Setzeinrichtung (300) in Serie ausgeführten Setzvorgänge identische Halbhohlstanzniete (200) verwendet werden, wobei die Setzeinrichtung (300) und/oder deren Betriebsparameter im Hinblick auf toleranzbedingte Dickenschwankungen (D) der FVK-Werkstücke (110) optimiert ist/sind, so dass bei jedem Setzvorgang eine fehlerfreie Stanznietverbindung erzeugt wird.
Abstract:
Vorgestellt wird ein Verfahren zum Verkleben eines hitzeaktiviert verklebbaren Flächenelements mit einem Verklebungssubstrat, das den elektrischen Strom nicht leitet und dessen Oberfläche zudem eine nur geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt. Hierfür wird ein hitzeaktiviert verklebbares Flächenelement verwendet, das zusätzlich zu einer hitzeaktiviert verklebenden Klebemasse eine elektrisch leitende Schicht enthält, die in einem Magnet-Wechselfeld mit einer Frequenz aus dem Mittelfrequenzbereich schnell induktiv für kurze Zeit erwärmt wird. Erfindungsgemäß wird gleichzeitig mit dem induktiven Erwärmen auf die Verklebungsfläche ein hoher Pressdruck von mindestens 1 MPa ausgeübt, wodurch es möglich ist, thermische Abbaureaktionen zu verhindern. Des Weiteren ist eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens beschrieben, die eine Induktionsheizung aufweist, die in das Presswerkzeug integriert ist.