Abstract:
A substrate diode for an SOI device (200, 300) is formed in accordance with an appropriately designed manufacturing flow, wherein transistor performance enhancing mechanisms may be implemented substantially without affecting the diode characteristics. In one aspect, respective openings (211A, 211B, 311A, 311B) for the substrate diode may be formed after the formation of a corresponding sidewall spacer structure (236, 336) used for defining the drain and source regions (237, 337), thereby obtaining a significant lateral distribution of the dopants in the diode areas, which may therefore provide sufficient process margins during a subsequent silicidation sequence on the basis of a removal of the spacers (236, 336) in the transistor devices (230A, 230B, 330A, 330B). In a further aspect, in addition to or alternatively, an offset spacer (360S) may be formed substantially without affecting the configuration of respective transistor devices (230A, 230B, 330A, 330B).
Abstract:
The invention relates to a method for producing a component provided with a multipart cover layer and to the component provided with a multipart cover layer. The inventive method consists in placing at least two films (3, 4; 20, 21; 41, 42; 81, 82) in a second tool half of a tool provided with first (1) and second (2; 27; 40; 60; 80) halves which form a cavity in such a way that the films overlap at the ends thereof (5, 6; 22, 23; 43, 44; 83, 84) and in applying or spaying a foam material (7, 24) or an injection moulding material on the rear surfaces of the films, wherein the pressure produced in the overlapping area presses the internal end areas (6; 23; 44; 84) of the film (4; 21; 42; 82) against the external end areas (5; 22; 43; 83) of the other film (3; 20; 41; 81) in a foam or injection tight manner.
Abstract:
The invention relates to a method for the back-moulding or the back injection moulding of a film, in particular a foam film. The method according to the invention comprises the following steps: a) the film is heated to the forming and embossing temperature; b) the film is placed between a first and a second mould half of an opened mould, the second mould half having an embossing pattern at least on part of the surface; c) the region of the film facing away from the embossing pattern is cooled, producing a temperature gradient in the film from the rear side to the front side, the front side of said film remaining at the embossing temperature; d) the film is pre-formed so that said film adapts better to the mould geometry; e) the film is pressed by suction onto the surface of the second mould half by applying a negative pressure in the region between the surface of the second mould half and the film; f) the region between the surface of the first mould half and the film is injected or back injection moulded with an injection moulding mass. The method according to the invention permits the back moulding and embossing of a foam film, whilst at least reducing the collapse of the foam film.
Abstract:
By providing a protection layer on a silicon/germanium material of high germanium concentration, a corresponding loss of strained semiconductor material may be significantly reduced or even completely avoided. The protection layer may be formed prior to critical cleaning processes and may be maintained until the formation of metal suicide regions. Hence, high performance gain of P-type transistors may be accomplished without requiring massive overfill during the selective epitaxial growth process.
Abstract:
By recessing portions of the drain and source areas on the basis of a spacer structure, the subsequent implantation process for forming the deep drain and source regions may result in a moderately high dopant concentration extending down to the buried insulating layer of an SOI transistor. Furthermore, the spacer structure maintains a significant amount of a strained semiconductor alloy with its original thickness, thereby providing an efficient strain- inducing mechanism. By using sophisticated anneal techniques, undue lateral diffusion may be avoided, thereby allowing a reduction of the lateral width of the respective spacers and thus a reduction of the length of the transistor devices. Hence, enhanced charge carrier mobility in combination with reduced junction capacitance may be accomplished on the basis of reduced lateral dimensions.
Abstract:
By providing a protection layer on a silicon/germanium material of high germanium concentration, a corresponding loss of strained semiconductor material may be significantly reduced or even completely avoided. The protection layer may be formed prior to critical cleaning processes and may be maintained until the formation of metal suicide regions. Hence, high performance gain of P-type transistors may be accomplished without requiring massive overfill during the selective epitaxial growth process.
Abstract:
A method of forming a semiconductor structure comprises providing a semiconductor substrate comprising a first transistor element and a second transistor element. The first transistor element comprises at least one first amorphous region and the second transistor element comprises at least one second amorphous region. A stress-creating layer is formed over the first transistor element. The stress-creating layer does not cover the second transistor element. A first annealing process is performed. The first annealing process is adapted to re-crystallize the first amorphous region and the second amorphous region. After the first annealing process, a second annealing process is performed. The stress-creating layer remains on the semiconductor substrate during the second annealing process.
Abstract:
Ein Werkstück nach dem Stand der Technik hat Verstemmlaschen, mit denen ein Verstemmprozess aufgrund von Toleranzen schwierig zu beherrschen ist. Ein erfindungsgemässes Werkstück (1) hat Verstemmlaschen (3), die durch einen Steg (14) miteinander verbunden sind. Dadurch werden die Verstemmlaschen (3) verlängert, so dass der Verstemmprozess besser beherrschbar wird, weil die Verstemmlaschen (3) ein Bauteil (9) besser überdecken.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einer mehrteiligen Deckschicht sowie ein Bauteil mit einer mehrteiligen Deckschicht. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Bauteils umfasst die Schritte: a) Einlegen zumindest zweier Häute (3, 4; 20, 21; 41, 42; 81, 82) in die zweite Werkzeughälfte eines Werkzeuges mit einer eine Kavität bildenden ersten Werkzeughälfte (1) und zweiten Werkzeughälfte (2; 27; 40; 60; 80) auf diese Weise, dass die Häute sich in ihren Endbereichen (5, 6; 22, 23; 43, 44; 83, 84) überlappen; b) Hinterschäumen oder Hinterspritzen der Häute mit einer Schaummasse (7, 24) oder Spritzmasse, wobei c) durch Ausüben von Unterdruck im Bereich der Überlappung der innen liegende Endbereich (6; 23; 44; 84) der einen Haut (4; 21; 42; 82) an den außen liegenden Endbereich (5; 22; 43; 83) der anderen Haut (3; 20; 41; 81) schaum- dicht oder spritzgussdicht angedrückt wird.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen einer Folie, insbesondere einer Schaumfolie. Das erfindungsgemäße Verfahren enthält die Schritte: a) Aufheizen der Folie auf Umform- und Narbtemperatur; b) Platzieren der Folie zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeughälfte eines geöffneten Werkzeuges, wobei die zweite Werkzeughälfte zumindest in einem Teilbereich ihrer Oberfläche eine Narbung aufweist; c) Abkühlen der Folie in ihrem der Narbung abgewandten, rückseitigen Bereich, so dass in der Folie ein von der Rückseite zur Vorderseite verlaufender Temperaturgradient erzeugt wird, wobei die Folie an ihrer Vorderseite auf Narbtemperatur bleibt; d) Vorformen der Folie zur besseren Anpassung der Folie an die Werkzeuggeometrie; e) Ansaugen der Folie an die Oberfläche der zweiten Werkzeughälfte durch AnIegen von Unterdruck im Bereich zwischen Oberfläche der zweiten Werkzeughälfte und Folie; f) Einspritzen oder Hinterspritzprägen einer Spritzgießmasse im Bereich zwischen Oberfläche der ersten Werkzeughälfte und Folie. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, z.B. eine Schaumfolie zu Hinterspritzen und mit einer Narbung zu versehen, wobei ein Kollabieren der Schaumfolie zumindest reduziert ist.