适用于板坯连铸机的喷嘴在线调整方法以及其导流装置

    公开(公告)号:CN109047696B

    公开(公告)日:2023-09-08

    申请号:CN201810904084.X

    申请日:2018-08-09

    Abstract: 适用于板坯连铸机用的喷嘴在线调整方法以及其导流装置,在板坯宽度方向上布置多排喷嘴形成二冷区域,根据板坯的宽度不同,将喷嘴喷出的冷却液导流到板坯范围外,当板坯的宽度减少200~400mm时,只对铸机后部区域两边的喷嘴以间隔一个或多个喷嘴的方式进行导流;当板坯的宽度减少450~600mm时,将铸机前部区域沿板坯宽度方向的两边的喷嘴全部进行导流,而对铸机后部区域的沿板坯宽度方向的两边的喷嘴以间隔一个或多个喷嘴的方式进行导流;当板坯宽度方向上的两边的喷嘴无法喷射到板坯上时,将整个铸机的沿板坯宽度方向的两边的喷嘴都进行导流。本发明可避免板坯边部过冷出现裂纹。不需要增加水系统的控制回路、升降机构等设备,喷嘴也不会出现密封圈烧坏的现象。

    一种双水套结构的结晶器

    公开(公告)号:CN108838352B

    公开(公告)日:2023-08-22

    申请号:CN201810545821.1

    申请日:2018-05-25

    Abstract: 本发明设计一种双水套结构的结晶器,包括管状主体、外部水套和两分式水套;外部水套安装在管状主体外,两分式水套嵌合在管状主体与外部水套之间的上部。管状水套下部有硬质点、外围纵向加工有深度及宽度不同的纵向凹槽,外部水套的内腔与各肋条顶面有间隙;两分式水套的外框周向尺寸与肋条减小前高度一致;两分式水套内腔与肋条之间留有间隙且与管状主体之间通过紧固件固连,两分式水套位于金属液面以上50mm至金属液面以下150~250mm范围内,其材质刚度高于管状主体材质刚度。有利于加快两分式水套内冷却液流速,有利于满足坯壳与结晶器之间换热强度变化的需求,增加了管状主体的抗变形能力。在提高拉速的同时,还提升铸坯质量。

    连铸异型坯在线热状态的跟踪方法

    公开(公告)号:CN109332627B

    公开(公告)日:2021-03-23

    申请号:CN201811231595.6

    申请日:2018-10-22

    Abstract: 本发明属于冶金技术领域,提供了一种连铸异型坯在线热状态跟踪方法,步骤包括:将连铸坯沿着拉坯方向切成若干二维切片,在铸坯切片二维截面上划分三角形有限元网格单元,以数据块形式记录网格单元的数据。忽略各相邻切片之间的导热,将非线性传热方程转化为常系数微分方程,采用转换温度按照二维传热计算每个网格单元的热流率及热焓,再利用温度和热焓的对应关系,得到异型坯温度分布。用一种移动数据块的方法来仿真生产过程中铸坯的实际运动,用模型分析方式代替现场测量,本发明解决了异型坯在线测量困难无法进行状态跟踪的问题,实现了连铸异型坯在线热状态跟踪与监控。

    一种确定板坯特定位置处凝固形状尺寸的方法

    公开(公告)号:CN108380837B

    公开(公告)日:2019-11-08

    申请号:CN201810094521.6

    申请日:2018-01-31

    Abstract: 本发明涉及冶金技术领域,特别是涉及一种确定板坯特定位置处凝固形状尺寸的方法。本发明的方法包括对铸坯渐次压下,统计压力变化;确定临界压下状态;对铸坯横截面进行处理;制成致密度网格、标准致密度、画出等值线等步骤。本发明的方法进行未凝固区域的形状尺寸的测量,具有测量值准确,测量成本低廉和容易实施等优点,使板坯特定位置处铸坯凝固形状尺寸的测量成为可能,为单辊重压下工艺分析提供了基础。

    控制网碳及带状组织的方法

    公开(公告)号:CN108823385B

    公开(公告)日:2019-09-17

    申请号:CN201810804814.9

    申请日:2018-07-20

    Abstract: 本发明提供控制网碳及带状组织的方法,包括:检测铸坯中心区域的密度是否达到第一设定范围,所述第一设定范围根据钢种和铸坯的均匀性确定;如果达到第一设定范围,进入加热炉内加热,根据检测的铸坯中心区域的密度设定加热炉的加热时间;如果未达到第一设定范围,判断铸坯中心固相率0.6以后的位置是否存在压下辊;如果存在压下辊,增加所述压下辊的压下量;如果不存在压下辊,在铸坯中心固相率0.6以后的位置增加压下辊。上述方法提高保证终材组织的均匀性,保证产品性能,并且能显著降低现有工艺的生产成本。

    连铸坯热送直轧自动出坯设备与方法

    公开(公告)号:CN109332626A

    公开(公告)日:2019-02-15

    申请号:CN201811313933.0

    申请日:2018-11-06

    Inventor: 肖海健 刘艳丽

    Abstract: 本发明属于冶金技术领域,本发明提供了一种连铸坯热送直轧自动出坯设备与方法,包括沿着热坯移动方向依次布置的切割机、输送辊道、出坯辊道及热送辊道,还包括移坯车和含有测温仪及热送热检开关的控制系统,热坯切割后,由测温仪把检测到的热坯信息传输给控制系统,控制系统将热坯的温度测量值与设定值比较判断热坯是否合格:当测量值低于设定值为不合格热坯时启动移坯车把不合格热坯移出生产线;当测量值不低于设定值为合格热坯时把合格热坯送至热送辊道,由热送辊道输送至直轧工序使用。本发明从热坯开浇开始投入自动,全程无需人工干预,减轻工人劳动强度,保障连续稳定生产,减少由于人工干预不当造成的生产停顿,或设备损坏产生的经济损失。

    铸坯微观组织模拟方法
    7.
    发明公开

    公开(公告)号:CN109187610A

    公开(公告)日:2019-01-11

    申请号:CN201810804789.4

    申请日:2018-07-20

    Abstract: 本发明提供一种铸坯微观组织模拟方法,包括:测量铸坯设定区域内的微观偏析度,所述微观偏析度包括铸坯微观尺度上的元素浓度差和相应的间距;根据钢种和元素浓度差确定铸坯设定区域的元素浓度范围,将不大于元素浓度差对应的间距作为间距范围;根据所述元素浓度范围和间距范围构建元素浓度分布扩散模型;根据元素浓度分布扩散模型模拟不同加热时间元素的扩散过程,结合终材性能要求制定铸坯在加热炉的加热时间。所述方法建立从连铸坯到加热和轧钢等后续流程的组织演变模拟基础,能够评价连铸坯质量的改善。

    生产异型坯的连铸机的喷嘴布置方法及系统

    公开(公告)号:CN106735028B

    公开(公告)日:2019-01-01

    申请号:CN201611183873.6

    申请日:2016-12-20

    Abstract: 本发明提供一种生产异型坯的连铸机的喷嘴布置方法及系统,方法包括:初步设定二冷段各喷嘴设置参数;建立各喷嘴局部笛卡尔坐标系;采用网格技术模拟铸坯;以网格中心点为空间着水点,确定空间着水点辐射向量;根据网格四个角点在连铸机坐标系中的向量确定网格法向量;确定空间着水点辐射向量相对于所在网格法向量的欧拉角;根据空间着水点的水量分布和辐射向量确定该空间着水点的角密度;根据空间着水点的角密度、辐射向量和欧拉角确定所在网格的水流面密度;根据空间着水点所在网格的水流面密度获得铸坯表面温度变化曲线;根据铸坯表面温度变化曲线按照使得铸坯表面纵向和横向温度分布均匀的趋势调整各喷嘴设置参数。

    方坯导向段的自动对中侧导向装置

    公开(公告)号:CN109014103A

    公开(公告)日:2018-12-18

    申请号:CN201811030478.3

    申请日:2018-09-05

    Inventor: 张斌 周干水

    CPC classification number: B22D11/128 B22D11/208

    Abstract: 本发明公开了一种方坯导向段的自动对中侧导向装置。该装置包括:含液压缸的液压驱动机构、两个分别连接在液压缸两端的杠杆、以及连接在杠杆上的侧导向辊,两个侧导向辊相向设置,用于夹紧引锭杆或铸坯并导向;杠杆上连接有齿轮,两个杠杆上的齿轮相同且外齿轮啮合,当液压缸的活塞杆伸长时,杠杆带动相应齿轮转动,两个侧导向辊向中心线相向移动;当液压缸的活塞杆收回时,杠杆带动相应齿轮转动,两个侧导向辊反向移动。该装置侧导向辊始终同步且反向运动,使对称线与铸流中心线始终重合,实现开口度可调整、严格自动对中不偏移;液压驱动机构恒定压力控制,使侧导向辊与铸坯始终保持接触,侧压力保持恒定,保证了铸坯在运行过程中不发生偏移。

    控制网碳及带状组织的方法

    公开(公告)号:CN108823385A

    公开(公告)日:2018-11-16

    申请号:CN201810804814.9

    申请日:2018-07-20

    Abstract: 本发明提供控制网碳及带状组织的方法,包括:检测铸坯中心区域的密度是否达到第一设定范围,所述第一设定范围根据钢种和铸坯的均匀性确定;如果达到第一设定范围,进入加热炉内加热,根据检测的铸坯中心区域的密度设定加热炉的加热时间;如果未达到第一设定范围,判断铸坯中心固相率0.6以后的位置是否存在压下辊;如果存在压下辊,增加所述压下辊的压下量;如果不存在压下辊,在铸坯中心固相率0.6以后的位置增加压下辊。上述方法提高保证终材组织的均匀性,保证产品性能,并且能显著降低现有工艺的生产成本。

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