Abstract:
A trim panel for a vehicle is formed with a pinch-sealed edge by compression molding. The mold is designed with one or more cutting surfaces that compress or pinch the trim panel material to the point of severing the trim panel to form a tightly compressed and cut edge.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer bedruckten Kantenleiste (K). Bei herkömmlichen Herstellungsverfahren wird eine Kantenleiste bereitgestellt, bedruckt, abgelängt, und in vorgegebenen Längeneinheiten zum weiteren Transport und zur Weiterverarbeitung bereitgehalten. Bei der Auftragsanfertigung von Einrichtungsgegenständen, insbesondere Küchen, erfordert dies vom Hersteller die Lagerung und Bereithaltung von Kantenleisten mit unterschiedlichen Dekoren. Um die Material- und Lagerhaltungskosten, die sich im Zusammenhang mit den herkömmlichen Herstellungsverfahren für Kantenleisten ergeben, zu verringern, stellt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen und Montieren einer bedruckten Kantenleiste bereit, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen (1) einer Kantenleiste (K) mit einem neutralen Dekor,- b) Bedrucken (2) der Kantenleiste entsprechend einer elektronischen Bilddatei als Druckvorlage in einem Digitaldruckverfahren (D); c) Ablängen (3) der Kantenleiste; und d) Montieren (4) der Kantenleiste an einer Möbelkante (M), wobei die Schritte a) bis d) in einem im Wesentlichen kontinuierlichen Verfahren ausgeführt werden.
Abstract:
A method for manufacturing substantially moisture resistant closures for flexible packages, the method comprising providing a roll (120) of material, printing a design (118) on the roll (120), heating the roll (120), forming a three-dimensional shape in the roll substantially proximate to the design (118) and cutting the roll substantially proximate to the three-dimensional shape and the design (118).
Abstract:
A non-disassembling partition assembly (100) comprising a partition matrix (10a) made up of intersecting first and second slotted partitions (12a, 14a), each of the partitions (12a, 14a) having at least one slot (28, 30). The slots (28, 30) of the partitions (12a, 14a) are engaged with each other at a plurality of intersections. The partitions ( 12a, 14a) may be made by folding over a partition blank (66) and securing a foam portion (38) of the folded partition blank (66) to itself . The foam (38) may be heated before being cooled under pressure to secure opposed plies (32,34) of the partition together. The partition assembly ( 100) is held together by a floor (102) parent welded to the intersecting partitions ( 12a, 14a). The floor (102) has a lower outer skin (108) and a foam layer (106) to which the partitions (12a, 14a) are parent welded.
Abstract:
By providing a high speed welding system (27) for fusing adjacent foam profiles (21) in a continuous manufacturing operation (20), a unique, integrated, foam welding and profile manufacturing system is attained which is capable of producing virtually any desired foam product (22) from foam extrusions without requiring the use of expensive molds or forming components, and which significantly reduces expensive scrap found in prior art construction systems. In accordance with the teaching of the present invention, any desired cross-sectional shape or configuration is capable of being manufactured in fully automated, high-volume, rapid production conditions, with virtual ease and simplicity. Furthermore, by employing the present invention, foam profiles which previously were unattainable due to their structural configurations, are quickly and easily constructed in a mass production operation.
Abstract:
Verbundelement enthaltend (i) Metall und/oder harten, kompakten Kunststoff sowie haftend verbunden mit (i) ein Polyurethan (ii), dadurch gekennzeichnet, dass die mit (i) verklebte Fläche des Polyurethans (ii) vor dem Verkleben aus einem Polyurethanformkörper mit Hilfe trennender Fertigungsverfahren erzeugt werden.
Abstract:
Composite worm gears having little residual stress are prepared by forming a tube (101) of synthetic resin by extrusion, compression molding, or centrifugal processing, and fixing the tube thus produced or rings (102) cut therefrom onto a boss (103) or core (105), preferably of metal. The process allows high performance high molecular weight thermoplastics to be employed.